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机械加工精度问题探究 摘要:本文以机械加工精度问题为话题, 浅谈精密及超精密加工技术,并针对其中主要影响因素进行讨论, 分析可以采取什么样的技术措施提高机械加工精度. 关键词:机械加工、精度、综述、误差 1.浅谈精密及超精密加工技术 1.1精密及超精密加工技术简介 精密与超精密加工技术是先进制造技术的一个重要组成部分, 是众多大型系统实现简化设计和扩展功能的主要方法。近年来, 各种新技术在精密加工中得到了广泛的应用, 使精密与超精密加工技术产生了飞跃的发展, 大大改变了它的技术面貌。当代的精密工程、微细工程和纳米技术是现代制造技术的前沿, 也是未来技术的基础。超精密加工目前尚没有统一的定义, 只是有一个特定的应用范畴, 在不同的历史时期, 不同的科学技术发展水平情况下,有着不同的理解。 机械加工按加工误差, 可划分为一般加工、精密加工、超精密加工。由于生产技术的不断发展, 划分的界限随着历史的进程而逐渐向前推移, 过去的精密加工对今天来说已是普通加工。因此, 其划分界限是相对的, 且在具体数值上也没有固定的界限。普通机械加工的加工误差从过去的mm级向μm级发展, 精密加工则从10 μm级向μm 级发展, 超精密加工正在向nm 级发展。超精密加工是指加工误差和表面质量达到极高程度的精密加工工艺, 从概念上讲具有相对性, 随着加工技术的不断发展, 超精密加工的技术指标也在不断变化。现代机械工业之所以要致力于不断降低加工误差, 其主要的原因在于: 降低制造误差后可提高产品的性能和质量, 提高其稳定性和可靠性; 促进产品的小型化; 增强零件的互换性, 提高装配生产率, 并促进自动化装配。 1.2 精密超精密加工的范畴 当前, 在工业发达国家中, 一般工厂能稳定掌握的加工误差为 1 μm。与此相应, 精密加工是指加工误差为0. 1 μm ~ 1 μm, 加工表面粗糙度为0. 1 μm~ 0. 02 μm 的加工技术; 超精密加工是指加工误差为0. 1 μm、表面粗糙度小于0. 01 μm 的加工技术。从精密加工和超精密加工范畴来看, 它包括微细加工、超微细加工、光整加工、精整加工等加工技术。微细加工技术是指制造微小尺寸零件的加工技 术。超微细加工技术是指制造超微小尺寸零件的加工技术, 它们主要是针对集成电路的制造要求提出。由于尺寸微小, 其误差是用尺寸额绝对值来表示, 而不像一般尺寸那样, 用所加工尺寸与尺寸误差的比值来表示。光整加工一般指着重于降低表面粗糙度和提高表面层力学机械性质不注重加工误差的加工方法,其典型的加工方法有珩磨、研磨、超精加工及无屑加工等。实际上, 这些加工方法不仅能提高表面质量,而且能降低加工误差。精整加工是近年来提出的一个新名词术语, 它是相对于光整加工提出的, 指既要降低表面粗糙度和提高表面层力学机械性质, 又要降低加工误差的加工方法, 可弥补光整加工的不足。 1.3 精密超精密加工的方法及其特点 根据加工方法的机理和特点, 精密超精密加工方法可分为去除加工、结合加工和变形加工3大类。去除加工是从工件上去除一部分材料。主要的加工方法包括: 电火花加工、电解加工、蚀刻、布轮抛光、砂带磨削、超精细切削、精细磨削、超精研抛技术、磁粒光整等。砂带磨削是用粘有磨料的混纺布对工件进行加工, 属于涂覆磨具磨削加工的范畴, 有生产效率高、表面质量好、使用范围广等特点。精密磨削是用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工, 主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工, 比一般切削加工误差要高1~ 2个等级。超 精密磨削是用精确修整过的砂轮在精密磨床上进行的微量磨削加工, 金属的去除量可在10 μm级甚至更小, 可以达到很低的尺寸误差、形位误差和很低的表面粗糙度。但磨削加工后, 被加工的表面在磨削力及磨削热的作用下易发生金相组织的变化, 产生加工硬化、淬火硬化、热应力层、残余应力层和磨削裂纹等缺陷。结合加工是利用理化方法将不同材料结合在一起的工艺方法, 又分为附着、注入和连接3种。附着加工是在工件表面覆盖一层物质的弱结合加工方法, 典型的加工方法是镀; 注入加工是在工件表面注入某些元素, 使之与基体材料产生物化反应的强结合加工方法, 用以改变工件表层材料的力学机械性质; 连接加工是将2种相同或不同材料通过物化方法连接在一起的加工方法。变形加工是利用力、热、分子运动等手段使工件产生变形, 改变其尺寸、形状和性能的加工方法。从加工方法的机理、特点和传统来分类, 精密超精密加工又可分为传统加工、非传统加工和复合加工3大类。传统加工指刀具切削加工、固结磨料和游离磨料的磨削加工; 非传统加工是指利用电能、磁能、声能、光能、化学能、核能等对材料进行加工和