ch021表面成形与切削加工方法.ppt

第一变形区： 主要特征：切削层沿滑移线发生剪切变形 OA——始滑移线 OM——终滑移线 OA 、OM是等切应力(剪切应力)曲线。切削层金属发生的塑性变形是从OA线开始，OM线结束。在此区域，金属的晶粒被显著拉长。 离开OM线后，切削层金属变成了切屑，并沿着刀具前面流动。 这一变形区域是切屑形成的主要区域 金属切削层的变形 第二变形区： 切屑底层受前面挤压与摩擦，继续发生滑移变形，使切屑底层晶粒拉长，趋向于与前面平行形成纤维层。并造成切屑的卷曲。 金属切削层的变形 粘结层与内摩擦 粘结现象——切屑底层的金属在刀具的前面上形成粘结层 接触面分两个区域 粘结部分 lf1：产生内摩擦：粘结 层与其上流动的金属之间的摩擦 （ 金属内部的滑移剪切 ） 滑动部分 lf2:产生外摩擦（以内摩擦为主，摩擦系数μ=τs/σav 内摩擦力占85％ 第3变形区： 工件基体上留下的材料表层经过刀具钝圆切削刃和刀具后面的挤压、摩擦，使表层金属产生纤维化和非晶质化，并使其显微硬度提高。 当刀具后面离开后，已加工表面表层和深层金属都要产生回弹，从而产生表面残留应力，这就是已加工表面的形成过程。 上述已加工表面的形成过程都是在第三变形区内完成的。 已加工表面表层金属在第三变形区内的摩擦与变形情况，直接影响着已加工表面的质量。 金属切削层的变形 切削力 切削力 切削过程不仅需要使工件材料产生剪切变形的作用力，还需要克服发生在刀具前、后面上的内摩擦阻力。 切削力分散在第一、第二和第三变形区内 这些分散的力集中起来，这就是总切削力。总切削力是计算切削功率，设计和选用机床、夹具、刀具的必要依据 切削力 切削合力分解 切削力Fc：计算刀具强度、设计机床零件、确定机床功率 进给力Ff ：设计进给机构强度、确定机床进给功率 背向力Fp：确定工件挠度与机床零件强度，分析振动 切削力 切削合力的计算 切削力 影响切削力的因素 被加工材料： 物理性质：强度与硬度高，切削力大； 化学成分：如钢的含碳量； 若处理状态； 脆性材料如铸铁，摩擦小，切削力小。 切削用量： 背吃刀量和进给量：指数关系，背吃刀量约为1，进给量指数略小于1 切削速度： 速度高，摩擦小，温度高，切削力小； 切削速度对脆性材料影响不大 影响切削力的因素 刀具几何参数：前角大，切削力小； 主偏角对切削力影响小，对背向力 和进给力影响大； 刃倾角对切削力影响很小； 主偏角不同时，Fp和Ff的变化 切削力 影响切削力的因素 刀具材料： 刀具材料与被加工材料的摩擦系数的影响，陶瓷最小，硬质合金次之，高速钢最大 切削液： 切削液具有润滑作用，可以降低切削力。低速时作用突出 刀具后面的磨损： 磨损增加，摩擦加剧，切削力增加。 切削力 切削热及切削温度 切削热是切削过程中重要的物理现象之一。切削热使切削温度升高，这将直接影响刀具前面的摩擦系数、积屑瘤的形成和消退、刀具磨损以及工件材料的性能、加工精度和已加工表面质量。 切削热的产生与传出 切削热的产生与传递 切削过程中所消耗的能量几乎全部转化为热量。三个变形区就是三个发热区，热量来源于切屑变形能、刀具前后面的摩擦。 产生：变形、摩擦产生热 传递：切屑、刀具、工件、周围介质（空气、切削液）带走热量。 车削：切屑为主 钻削：工件传热为主 磨削：工件占绝大部分 切削热及切削温度 影响切削温度的主要因素 切削用量：经验公式： ?：平均温度；CΘ：切削温度系数；zΘ、yΘ、xΘ：相应的指数 刀具几何参数：前角 ?0大，变形小，发热小； 主偏角小，切削层宽度bD大，散热大。 工件材料：强度、硬度大，发热大； 导热系数大，降温快。 刀具磨损：后面磨损大，温升高 切削液：导热能力、比热、流量等 影响切削温度的主要因素 正交平面内切削中的温度分布 切削温度分布图及其规律： 剪切面上各点温度相同； 刀具前、后面上的最高温度在离切削刃一定距离的地方。 切削热及切削温度 切削热的控制 切削热对切削加工十分不利：它传人工件，使工件温度升高，产生热变形，影响加工精度；传人刀具，使刀具温度升高，加剧刀具磨损，甚至使刀具丧失切削能力。 应减少切削热的产生，改善散热条件，提高刀具耐用度。 主要措施：合理选择切削用量（尤其是切削速度vc）和刀具角度，合理施加切削液等。 为提高生产率，同时控制切削温度（以提高刀具耐用度），宜增大asp和 f 。 切削热及切削温度 积屑瘤：所谓积屑瘤，是以中等切