气井排液采气技术探究及应用.docVIP

气井排液采气技术探究及应用摘 要:随着衰竭式开采程度的加深,气田压力下降,井筒举升液体的能力不足,低压与携液矛盾成为制约气井生产的主要因素。针对积液与生产的矛盾,2010年某采油厂试验了机械排液采气工艺技术(机抽和电泵排液采气技术),2011年得到了大规模推广应用,机械排液采气技术在井口防喷、井下气液分离、现场不停抽测试等方面试验了多项新技术,效果良好,为采油厂停产、低效井的治理积累了经验。 关键词:气井 排液 采气技术 中图分类号:TE38 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)05(b)-0080-02随着衰竭式开采程度的加深,气田压力下降,井筒举升液体的能力不足,低压与携液矛盾成为制约气井生产的主要因素。 1 研究对象存在的问题 (1)某气田在前期开发过程中逐步实施了一些排液措施,如优选管柱、泡沫、柱塞气举等排液采气措施。气田开发中后期,弱排液技术已不能满足生产需求,必须研究强排液措施,在此方面,缺乏成熟经验参考;(2)目前某采油厂管辖的积液气井井口压力仍然较高,实施机抽排液采气仍然存在一定的安全风险;(3)机械排液采气对井下气液分离要求高,必须配套高效的气液分离器;(4)某气井产层埋深大,举升难度高。 2 关键技术和创新点 2.1?资料调研 常见的排液采气工艺包括优选管柱、泡沫排液、柱塞气举、连续气举、有杆泵、潜油电泵、水力活塞泵、射流泵等[1～2]。 泡沫排液应用于油田最早是1965年,某油田进行的泡沫驱油试验。随后在其他油田相继也进行了泡沫驱油试验。适合于不同的积液气藏,但是它们一般适用于70℃以下的地层。随环境温度的升高,泡排剂的起泡能力和稳定性会大大降低,尤其在100℃以上的高温地层,许多起泡剂产生的泡沫会在1min～2min内消失,甚至不产生泡沫。 机抽排水采气适合中等深度的气井,机械排水采气成本随着深度和设备规格的增加而提高,需要有很好的杆柱设计和操作经验,对抽油杆和泵有很高的要求。避免地层水污染抽油杆和泵。 目前连续气举是被我国各大油田普遍采用的气举方式。连续气举方式主要有三种:开式气举、半闭式气举和闭式气举。气举排水采气工艺适用于弱喷、间歇自喷和水淹气井。 潜油电泵20世纪80年代以来开始在国外用于气藏强排水,提高水驱气田最终采收率。某气田1984年开始采用潜油电泵对水驱气田进行强排水。潜油电泵排水采气实践表明,该工艺的参数可调性好、设计安装及维修方便,适用于水淹井复产和气藏强排水。 射流泵首次用于油井抽油大约是在1970年,从此射流泵逐步得到推广使用。某气田1992年开始采用射流泵进行排水采气。适用于高产砂、高含H2S和CO2、高含氯离子、高气液比井,井深6000m以上,产液量2385m3/d以内,井温260℃以上。 螺杆泵是一种新型采油装置,于1929年由法国人Rene Moineau发明,国外20世纪80年代才有较大应用范围,主要用于开采高粘、高含砂和含气原油。我国从1986年开始引进并应用于采油。螺杆泵可用于气井和煤层气井排水采气,但目前国内还没有现场应用。 各种常见排液采气工艺优劣性对比见表1。 2.2?排液工艺选择 随着开采程度的加深,各区块压力下降严重,2009年初期,下降至12.92MPa(投产初期为26.93MPa),下降了14.01MPa,下降了52%,平均地层压力系数0.5,自喷生产能力严重不足,利用本井气的弱排液技术(优选管柱、泡排、柱塞气举)已不能适应气井排液需要。 气举排液技术由于需要高压气源,地面流程复杂,投资成本高等因素的影响,实施难度大。 螺杆泵排液采气目前还没有排液采气应用。 水力-射流泵排液技术地面动力及管线要求高,某油田应用少,所以不予选择。 所以,选择了机抽和电潜泵排液采气工艺用来排出某气田气井井底积液。 根据理论排量计算,日产液量大于25m3的井采用电潜泵排液,日产液量小于25m3的井采用机抽排液。 2.3?技术特点 2.3.1?机抽 经过2010年的机械排液采气技术试验,排液采气技术基本成熟,有以下突出的特点。 (1)井口防喷。采用耐压21MPa的抽油杆防喷器,用于生产时光杆防喷;采用新型井口密封器。两级密封装置,更换盘根井口不刺不漏,一人更换可完成,内部盘根材料采用目前最佳的氯化丁腈材料,螺旋形状。(2)定压放气阀。耐压差可达到10MPa,作用:防止液体倒流井筒;生产时利用定压保证泵的沉没度。(3)玻璃钢抽油杆深抽工艺。采用φ25mm玻璃钢抽油杆与φ22、φ19mm普通抽油杆三级杆柱组合,组合比例为5∶6∶5。有效降低了载荷,泵挂达到3180m。(4)现场不停抽测试。采用新型功图、液面测试仪。测试只需卡定器测量光杆横向变形,改变了传统的光杆