助理工程师论文加重钻杆耐磨带的超声波探伤应用.PDF

中国月期刊咨询网 助理工程师论文加重钻杆耐磨带的超声波探伤应用 整体加重钻杆在钻井生产中应用广泛，但由于价格贵、易磨损等原因，一直较紧缺。通常对加重钻杆两端接头和管体 中间加厚部位进行敷焊耐磨带，以此来减少加重钻杆在井下使用过程中的本体磨损，延长加重钻杆的使用寿命。 【摘要】根据加重钻杆耐磨带的敷焊形式和工艺特点，参考GB/T5777-1996标准，利用CSK-ⅢA标准试块，制作了距 离-波幅曲线。应用超声波对加重钻杆耐磨带进行探伤，详细说明检测耐磨带及热影响区内部缺陷过程中出现问题和 判断方法，制定一套合理的检测技术措施，解决了耐磨带内部缺陷无检验方法的问题。 【关键词】助理工程师论文,加重钻杆,耐磨带,热影响区,试块,超声波探伤,内部缺陷 加重钻杆在井下使用过程中，在高温高压情况下受到井底压力、钻柱拉力、钻具纵振和扭力的作用，耐磨带表面和内 部经常会产生表面裂纹和内部疲劳裂纹，这种裂纹对加重钻杆有没有危害？什么样的裂纹危害大？表面裂纹会不会延 伸至本体，对加重钻杆的井下使用带来风险？至今没有一套准确的检测方法和判定标准。 目前.生产上加重钻杆耐磨带及热影响区超声检测，主要GB/T11345-1989和GB/T5777-1996两个标准进行，GB/T11345-1 989选用Φ3-40mm的长横孔来对缺陷进行当量评判，GB/T5777-1996选用Φ1-30mm的短横孔来对缺陷进行当量评判。 由于加重钻杆在实际生产中的重要性，选用检测灵敏度高的GB/T5777-1996标准为当量评判标准。 在本文中结合实际探伤操作。综合考虑了这两种标准的技术要求，制作了一种对比试块，对127mm加重钻杆耐磨带进 行超声检测。并对检测结果进行了解剖验证。 1检测方法及检测过程 1.1耐磨带敷焊形式及焊缝尺寸 敷焊形式及尺寸如图1所示 图1加重钻杆两端接头和中间部位的耐磨带焊接位置 公接头焊接长度LP母接头焊接长度LB焊接厚度H 76～101mm76～101mm2.8～4.0mm 中间部位焊接长度L焊接厚度H 76～80mm2.8～4.0mm 耐磨带表面及热影响区不得有焊瘤、直径大于1.5mm的大颗粒飞溅物、气孔、咬边，不得有高鼓包、严重的起棱。搭 接部位不得有超过宽3.2mm、深1.6mm的凹沟。 1.2检测方法及仪器 1.2.1检测方法 用横波探伤法对焊接接头进行检测。加重钻杆外径168.3mm，内径76.2mm，加上耐磨带厚度，管壁厚在30mm左右。 耐磨带敷焊在管体表面，敷焊厚度2.8～4.0mm，只能使用一次反射法扫查检测。考虑加重钻杆管体较厚，为了提高分 辨率和定位精度，并缩短声程，根据GB/T5777-1996标准的，选用K1的探头。在CSK-ⅠA试块上确定探头前沿，其指 向性符合GB/T5777-1996标准相关规定。 图2斜探头探伤时扫查位置示意图 从图2上看出，探伤时斜探头沿箭头方向从A位置向C位置连续移动，这种扫查方式可以有效提高探伤的准确性以及防 止漏检是有好处的。 中国月期刊咨询网 1.2.2探伤仪及试块 m。 图3检测表面裂纹的对比试块 选用GB/T5777-1996标准的Φ1-30mm的短横孔来对缺陷进行当量评判。可以进一步减少当量孔直径.提高判废标准。但 容易受一些伪缺陷波形的干扰，形成误判。例如：两道耐磨带焊缝间的凹陷的菱角的反射波，焊缝粗大柱状晶界面的 反射波，以及管体材质和焊丝材质声速不同引起的反射波偏折等。 1.2.3距离―波幅（DAC）曲线的制作 在CSK-ⅢA试块上制作DAC曲线，为以Φ1mm标准反射体绘制.得到此时探伤仪的增益值。选用级别A级，此时判废线 为DAC值，定量线为DAC-10dB，评定线为DAC-16dB，因为主要探测耐磨带横向缺陷，需要在各线灵敏度提高10dB 所以得到取值为判废线为DAC+6dB，定量线为DAC-4dB，评定线为DAC-10dB。 图4距离―波幅曲线 再用图4所示的对比试块，调节灵敏度，测定将波高由评定线升至定量线增加增益3dB。 1.3探伤过程 共对加重钻杆耐磨带进行了超声检测。探伤时所使用的耦合剂为20#机油。探头在工件表面的移动方式如图5所示。探 头的移动轨迹近似“之”字形，沿焊缝周向的移动间距为10mm左右；沿焊缝轴向的移动距离为110mm（2个跨距左右 ）。移动时探头左、右转动的角度约为10°～15°超声检测后。 k1探头为保证整个焊缝截面的声束覆盖，探伤仪应选择比例1：2，在探伤过程中，采用提高3dB方法发现缺