加工材料的开发.docVIP

一、选题的目的及研究意义 近几年来，科学技术的发展带动了企业对加工材料的开发，而刀具，滑动轴承，拉伸模具和各种耐磨部件通常由硬质合金制备。随着加工强度的不断增大，硬质合金刀具也随之暴露出在应用中耐磨性和强韧性不能兼顾的软肋。为满足现代机械加工高效率、高精度、高可靠性的要求，有必要进一步改善刀具材料综合切削能力。 加工行业也亟需对刀具产品进行改革创新，开发新型高效、长寿命的产品以促进其市场的繁荣兴旺。 金刚石是自然界中最硬的物质，耐磨性小，导热性高及优异的化学稳定性等特殊性能使其成为磨料和切削工具理想的材料。但是，单独使用金刚石很脆，无法进行高强度的加工，且单晶金刚石刀具因成本高和抗冲击性差的软肋导致其应用领域受到限制。而与之性能相似，但价格低廉的金刚石薄膜却有着更大的发展空间。在选择刀具进行加工时，通常希望刀具既有高的硬度以保证其好的耐磨性，又有高的韧性来防止刀具的碎裂，而硬质合金与CVD金刚石薄膜的的结合恰能满足这一要求，这使得刀具既表现出金刚石高的硬度和耐磨性，也表现出硬质合金本身良好的抗冲击性和强韧性，以及低的制造成本使其在机械加工领域有极大的应用市场。 二、综述与本课题相关领域的研究现状、发展趋势、研究方法及应用领域等 随着汽车、航空和航天工业的迅速发展，对材料的轻质量化、高比强度的要求日益提高，有色金属及合金、纤维增强塑料、纤维增强金属以及石墨、陶瓷等新材料的广泛应用，普通高速工具钢和硬质合金刀具已不能胜任这些材料的机械加工，迫切需要一种耐磨性更高、寿命更长、能稳定实现高精、高效、长时间机械切削加工的超硬刀具。 金刚石具有硬度高、耐磨性好、摩擦系数小、导热性高、热膨胀系数低和化学惰性等优良特性，是加工上述材料的理想刀具材料。由于天然金刚石资源极其有限，价格昂贵，所以长期以来人们一直尝试采用人工方法合成金刚石。20世纪50年代美国GE公司成功合成了粒状金刚石晶体，并开发出聚晶金刚石（PCD）刀具，PCD刀具具有很好的切削性能，但仍然存在一些不足之处，如粘结剂的加入使刀具的硬度和耐磨性明显降低，切削工件难以保证高精度，而且造价较昂贵。20世纪80年代初，化学气相沉积（CVD）金刚石的问世，使刀具发展看到了新的曙光，一些大型刀具公司，如美国的Crystallume、日本的住友和瑞典的Sandvik等纷纷致力于CVD金刚石刀具研究。目前，CVD金刚石在刀具上的应用主要有两种类型，即金刚石厚膜（300μm）焊接刀具和金刚石薄膜（20μm）涂层刀具。金刚石涂层刀具因其制备工艺简单，成本较低，而且可以做成各种复杂的几何形状而受到人们的青睐。 金刚石涂层刀具由于其良好的机械加工性能，在切削加工领域具有广阔的应用前景，是加工石墨、金属基复合材料(MMC)、高硅铝合金及许多其它高磨蚀材料的理想刀具。目前其主要应用领域是汽车和航空航天工业。由于金刚石涂层刀具是在刀具基体上直接沉积金刚石薄膜而成，因而它具有制造复杂形状刀具的潜力。? CVD金刚石刀具一直被人们关注，经过多年的发展，金刚石涂层与硬质合金基体间的附着力问题已经得到了很大程度的改善，金刚石涂层硬质合金刀具产业化也已经初步形成。然而，现阶段金刚石涂层刀具的发展也仍然面临很多问题，主要包括：涂层与基体间附着力的进一步优化；金刚石膜生长速度慢；金刚石膜制备工艺复杂，成本高；金刚石涂层刀具的高效刃磨抛光技术的发展；金刚石膜低温生长技术的完善以及复杂形状金刚石涂层刀具的研究开发与应用等。? 尽管金刚石刀具的广泛应用还需要很多努力，但是我相信随着金刚石沉积技术的进一步完善和制备成本的不断降低，金刚石涂层刀具必将逐渐替代PVD刀具，占据刀具市场的主导地位 三、对本课题将要解决的主要问题及解决问题的思路与方法、拟采用的研究方法（技术路线）或 设计（实验）方案进行说明 通过研究发现，硬质合金刀具的主要发展方向及其相关问题有：（1）细化晶粒来增大硬质相间的表面积和结合力，从而提高材料的强度和耐磨性，但由于细化工艺的不成熟和细晶粒硬质合金的价格昂贵，将大大影响了刀具质量并制约了其应用；（2）进行表面热处理，以此改变材料中粘结相成分和结构，达到提高强度和韧性的目的，或对整体进行循环热处理，以缓解或消除晶界间的应力，但该方法对综合性能的提高并不明显；（3）强化硬质相结构，即通过适当添加稀有金属或稀土金属，可以进一步改善其切屑性能；（4）涂层硬质合金，通过CVD、PVD、HVOF等方法涂覆一层很薄的耐磨材料（比如TiC、TiAlN、Al2O3、金刚石等），结合了基体高强度、高韧性和涂层高硬度、高耐磨性的优点，降低了刀具与工件之间的摩擦因数，提高了刀具的耐磨性而不降低基体的韧性。 由于CVD金刚石薄膜涂层技术不够成熟，普遍存在着金刚石薄膜与基体结协力低、膜厚不均匀等题目，CVD金刚石薄膜涂层刀具切削性能不稳定