SMD-LED散热基板成型机自动化改造.doc

SMD-LED散热基板成型机自动化改造摘要 我公司是全国最大SMD－LED专业生产基地之一，年生产的各种LED灯达到3.6亿只左右，单位现使用的灯源散热基板加工采用手工操作，手工上料、操作，劳动强度大，时常发生生产工人手指夹伤工伤事故，散热基板尺寸不一致，生产效率低下等问题，通过分析原因和探索，最后，采用振动盘自动上料、通过SIEMENS公司的通用逻辑模块LOOG！进行自动化控制等措施后，实现自动化生产，同时降低劳动强度及提高安全生产，降低单件产品的生产成本。 关键词 自动化改造 逻辑模块LOOG应用 一、SMD－LED散热基板成型机现状与分析 SMD－LED散热基板成型机采用人工手动上料，工人需长时间不断重复单一的机械式动作，极易疲劳，且在操作过程中，手必须伸入设备的工作模区内，双手稍不协调，手指极容易被夹伤，往年每年发生多次事故，给公司和个人造成了很大的损失，公司和事业部对此都非常重视。由于灯源散热基板产品单一、批量大，且操作简单，适合自动化生产加工。为此，设计开发自动化散热基板成型机被列为技术部的重点工作。 二、确定改造方案及实施 经过考察，查阅相关资料，针对我公司的产品，找到了合适我司产品的振动盘和电气控制系统，并进一步改造，从而达到提高自动化程度，降低危险性操作。 1.振动盘的结构和工作原理及特点 1.1振动盘的结构及原理 振动盘是一种集排列、定向、输送等功能于一体的自动排序的送料设备。振动盘是靠振动的推力在预定轨道上以一定的方向，按一个状态完成送料、选料，把要求的原料按方向和角度出料，一次性完成送料操作，速度可调，是生产线上必不可少的自动化设备！而且振动幅度很小肉眼看不到，对工件无磨损、不变色，不改变工件外型，噪音低，对产品无任何负面影响。 振动料斗原理：它的下面是一个垂直安装的交流电磁铁，定铁固定在底盘上，动铁固定在料斗的底板的中间位置，之间的间隙大约2mm，在底盘上，沿着电磁铁为中心，均布3～6个68°到75°的倾斜角度安装的弹簧钢板，厚度约1～2mm，宽度约30～50mm，倾斜方向与料斗螺旋线方向相反。当电磁铁通电时，动铁在磁场磁力作用下，要向下运动，但是由于几个斜板簧约束，使料斗不是垂直向下，而是扭转向下，当电磁铁失电时，在弹簧的作用下，线料斗被反向扭转反弹，料斗里的小零件在反弹力的作用下被斜向抛起，并自由落下，于是便向前移动了一段微小的距离，由于弹簧的倾斜作用，使料斗绕其垂直轴做扭摆振动，在交流电的驱动下，零件便移动起来，沿着料斗边上的螺旋面逐渐向上移动，直到送到出料口，接着沿直线送料器的滑道下滑，直至设备衔接口（下道工序）。 振动盘电磁线圈在工作中的斜面受电磁吸力会微小的上下振幅，调整振动盘的工作频率以及间隙就可实现顺利工作。 随着自动化、半自动化在经济各行业的普及深入，自动送料装置已成为生产线一个不可缺少的环节，对其结构、噪音、工作原理、输送精度及控制难易程度等方面提出了更高的要求。 1.2方案的实施 根据现有的加工设备和产品工艺，研究振动盘与原有机床的衔接导向机构及整台设备的工作过程.经过多次的争论和反复研究，终于确定了产品上料工作过程：操作工把经过上道工序处理的半成品放入振动盘中，料经振动后排列有序，并沿着振动盘内沿上升到滑道上端的出口处，部分进入下滑道，多余的料回落到振动盘底。料充满整个下滑道且整齐排列，滑道下端出口处装一擒纵气缸用于送料，保证每个工作周期送到导向托架上的料为1只，而整个周期的工作过程为：托架气缸先动作，接着擒纵气缸送1只料到导向托架上，然后由液压缸推进，当运动到一定位置时料刚好到模具上，检测到的位置信号反馈到逻辑模块LOOG！，并输出驱动信号使托架气缸复位，液压缸则继续保持原来方向推进，完成散热基板的成型工作，此时，2＃传感器检测到液压缸终端位置信号并反馈到逻辑模块LOOG！，输出驱动信号使液压缸作复位工作，产品落入周转箱内。当3＃传感器检测到液压缸原始位置信号，设备又重复上述动作，从而实现自动往返工作。 根据动作要求，我着手设计电气控制系统、安排采购电气元件、逻辑模块LOOG！的编程、控制柜线路的布线以及整台设备的安装与调试。在设备调试及运行过程中，对发现的问题逐一改进解决： （1）该设备原先只有单循环动作和自动循环动作，在调试工装模具时仍存在安全隐患，为提高安全性，将最初设计方案（即上述二个动作）改变成现在具有手动与自动两种工作模式，可任意切换两种工作模式，使调试模具更为便利、安全。 （2）原来凹模内只装了一只小弹簧，当芯棒由液压缸推进进行成模时，凹模内的小弹簧被产品压缩，待芯棒复位状态时，产品被芯棒带出的同时，凹模内的小弹簧也作反弹作用把产品弹出，弹簧反复压缩，且加工频率较高，