全自动汽车装车系统的设计与开发.pdfVIP

学术 全 自动汽车装车系统的设计与开发 山东泰安煤矿机槭有限公司一徐 明 ＼徐孝飞 ＼赵九州 ＼李健 为了提高当前国内汽车装车系统的自动化水平 ，解决人工操作速度慢、容易超偏载等常见缺陷 ，着重从煤矿运输环节入手 ，重点研究实现 全自动汽车装车的关键问题 ，如远程数据终端 (RDT)、RFID识别器、溜槽自动升降等 ，通过引入现代电子技术、检测技术和计算机信息处 理技术 ，制定相应的解决方案。仿真试验 II现场应用表明 ，系统具有较强的适用性 ．无论对于旧装车系统的改造还是新装车系统的开发 ，实现 全 自动装车系统均是可行的。 汽车快速装车系统是一种将散装物料按规定 卡车开到装车站下面，卡车的RFID标签被识别。 适的高度后停止。溜槽的伸缩运动由重型液压缸 的质量快速连续的称量并装入汽车车厢的系统， 万一卡车的RFID标签没有被识别，卡车司机会通 完成，由双向液压阀控制，带有叠加式出口节流 具有一次称量、一次装载、速度快、精度高等特点。 过条码卡输入卡车 ID或者通过数字键盘手动输 流量控制阀，所有的歧管安装在液压动力装置上。 当前在大型煤矿、非煤矿山等企业使用已经非常 入。当司机将卡车开到装车站下面的时候，定位 如果发生断电，失效保护液压阀会将溜槽提到完 广泛，但由于受检测技术的影响，我国现有装车 卡车前面的第二个红绿灯变红。这一步系统识别 全提起的位置。当称重仓空的时候，溜槽会 自动 系统至今没有一家实现全自动控制。某些环节仍 卡车并且它的配料量在计算机数据库中能查阅到。 收回。 然停留在手动 半自动装车的水平。通常因为人 2．2．汽车定位 2．4．自动配料和称重技术 工操作的失误造成撒煤、超偏载现象，严重的还 装车系统中安装照片眼传感器，被安装在装 装车自动配料与称量技术主要控制缓冲仓4 引起列车掉道，直接影响到外运的时间和安全。 车结构中装载区有一个照片眼传感器。这些装置 片对开液压闸门按额定质量，在尽可能短的时间 随着电子技术、检测技术、光电技术、信息技术 能在装车前确定卡车的位置。当装车循环完成之 往定量仓中准确配料与称量的过程，它直接决定 及铁路装备的高速发展，使得实现全自动装车系 前，卡车开走后，系统自动连锁关闭闸门和提起 了装车的精度高低。该环节控制对象主要包括缓 统并向无人值守发展成为可能。 溜槽。装载区的两个额外的照片眼用于控制溜槽 冲仓闸门、定量仓称重传感器和显示仪表。 1．系统设计原则 延伸到卡车的顶端。装载区有一个 “拉索”拉绳 对称重仓进行4O吨配料的时间是 l2一l5秒， 全自动汽车装车系统是在原有半 自动汽车装 式开关，司机可以用它来控制系统卸料闸门的开 每一辆卡车的平均装载时间是 70-100秒， (取决 车系统基础上，融入新技术新设备，主要对溜槽 ／闭。当卡车处于正确 的装车位置并且交通灯显 于卡车的类型、卡车司机 的经验、卡车司机输入 检测、汽车定位检测部分环节进行完善提高，使 示后，司机手伸出卡车窗外，拽下拉绳， (拉绳 RDT中信息量和回收系统保持缓冲仓中最少 100吨 整个系统实现所有工艺过程全部自动化，其工艺 开关运行着需要装载的不同尺寸的卡车的整个区 物料的能力)。卸料时间远小于配料时间。利用 应达到以下基本原则与要求。 域的长度)，这样可 以告知系统装车溜槽可以降 装载的时间久可以进行下一辆车的配料，前提是 1．1．操作简单，无人值守。现场通过传感器 低了。装车溜槽会一直降低直到照片眼感应到卡 两辆车的载重一样。 检测来控制溜槽的装车，通过视频监控来检测系 车的顶部。当溜槽停止降低，卸料闸门自动打开 由四个 25，O00Kg， (50000ib)双端 剪切梁 统的装车过程。 开始装车。如果在