机械制造工艺学第三章-2012.ppt

表面质量对产品使用性能的影响 影响表面粗糙度的工艺因素及其改进措施 影响表面金属力学性能的工艺因素及改进措施 机械加工过程中的振动 第三章 机械加工表面质量及其控制 （二）、表面层物理力学、化学性能 二、加工表面质量对机器零件使用性能的影晌 2、表面纹理对耐磨性的影响 表面纹理的形状和方向影响有效接触面积和润滑油的存留。圆弧状，坑状表面纹理的耐磨性好，尖峰状的纹理由于接触面压强大,耐磨性差。纹理方向与运动方向相同，耐磨性好；纹理方向与运动方向垂直,则耐磨性差。 3、表面冷作硬化对耐磨性的影响 表面层冷作硬化减少了摩擦副 接触部位的弹性变形和塑性变形， 因而减少了磨损，提高耐磨性， 但并不是硬化程度越高耐磨性越 好，在硬化过度时，引起组织疏松 磨损会加剧，甚至产生剥落，所以 硬化层要控制在一定的范围。 4、表面层金相组织变化影响 加工过程中，由于切削温度过高，表层金相组织会发生某些变化，如磨淬火零件时，表层的马氏本组织要分解或出现回火组织或出现二次淬火组织，直接影响耐磨性。 （三）表面质量对抗腐蚀性能的影响 （四）表面质量对配合质量的影响 表面粗糙度：无论是间隙配合、过盈配合还是过渡配合，如果表面粗糙度太大，则必然影响实际配合的性质。 对间隙配合，如果表面粗糙度太大，则初期磨损量就越大，工作时间一长配合间隙就越大，以致改变原有的配合性质，影响间隙配合的稳定性。 初期磨损Δ0与粗糙度的关系 Δ0=KRa K为比例系数 这是新机器为什么需要经过跑合的原因。 对于过盈配合，由于表面粗糙度影响，会使实际过盈量小于计算过盈量，装配时凸峰被剂掉，使实验过盈量减小。 第二节 影响表面粗糙度的因素及其改进措施 图中的虚线为Rz与rE 、f的计算关系曲线，而实线为实际加工的结果。两者数值上的差别是由于Rz不仅受刀具几何形状的影响，同时还受表面金属层塑性变形的影响。进给量越小，这种影响越大。 由几何因素引起表面粗糙度过大，可通过减小切削层残留面积来解决。如减小进给量、减小刀具的主副偏角，增大刀具园角半径。 （二）物理因素 零件加工后实际轮廓与纯几何因素所形成的理想轮廓有较大差别，因为在加工过程中还有塑性变形等物理因素的影响。 1）刀具的刃口圆角及后刀面的挤压与摩擦，使金属材料发生塑性变形，使理论残留面积挤歪，因而增大了表面粗糙度。 2）切削过程中出现刀瘤与鳞刺会使表面粗糙度严重恶化，加工塑性材料时是影响粗糙度的主要因素。 刀馏是在切削过程中切屑底层与前刀面发生冷焊的结果。 鳞刺是在已加工表面上出现磷片状毛刺般的缺陷。 （2）切削速度的影响 V愈高，切削过程中切屑和加工表面的塑性变形程度就愈轻，粗糙度愈小；刀瘤和鳞刺都是在较低速度范围内产生，V愈高可防止刀瘤和鳞刺的产生。提高切削速度既有利于降低表面粗糙度，又有利于提高生产率。 加工脆性材料时，切削速度对表面粗糙度影响不大。比加工塑性材料容易达到表面粗糙度要求。 （3）切削深度的影响 切削深度对表面粗糙度的影响不大，但由于刀刃存在圆角半径，当切削深度小到一定程度后，不能进行正常切削，会出现刀具挤压打滑等现象，从而使表面粗糙度增大。 2、被加工材料性能的影响 韧性较大的塑性材料加工后表面粗糙度大，脆性材料其加工粗糙度比较接近理论粗糙度。 对于同种材料，晶粒组织愈粗大，加工后粗糙度也愈大，为减小加工后的粗糙度,常在切削加工前进行调质或正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织。 3、刀具几何形状、材料、刃磨质量的影响 前角r0 增大，则塑性变形小、粗糙度小；r0为负，塑性变形大、粗糙度大。 不同刀具材料，其化学成分不同，其硬度、刀具材料与工件材料的亲和程度、以及前后刀面与切屑和已加工表面的磨擦系数不同。 硬质合金刀具加工所得的表面粗糙度比高速钢刀具加工所获得的小，金刚石刀具加工所得的表面粗糙度比硬质合金刀具加工所得的还要小。 1）金刚石强度和硬度高，在高温下能保持其性能。刃口锋利，在切削过程中，其刀尖圆角半径和刃口半径保持不变。 2）金刚石与金属材料的亲和力小，加工中不会产生积屑瘤。 3）金刚石刀具前后刀面的摩擦系数小，加工时的切削力及表层金属的塑性变形小，有利于降低表面粗糙度。 降低表面粗糙度措施 合理选择刀具的几何角度，适当增大刀具前角和刃倾角，提高刀