第13章 气孔与夹杂.pptVIP

*/34 偏析夹杂物有的被生长的晶体推移到液相内，并产生碰撞、聚合而粗化。一般保留在凝固区域的液相内，凝固完毕时，被排挤到初晶晶界上，大多密集分布在断面中心部分或铸件上部。 */34 （三）影响因素 偏析夹杂物的大小决定于合金的结晶条件和成分。 1、凡是能使晶粒细化的条件都能减小偏析夹杂物的尺寸。 2、形成夹杂物的元素原始含量愈高，枝晶间偏析液相中富集该元素的数量愈大，同样结晶条件下，产生的夹杂物愈大，数量也愈多。 第十三章 气孔与夹杂 */34 材料成形原理 材料成型与控制专业 第十三章 气孔与夹杂 */34 第一节 气孔的种类 形成过程： 金属在熔炼、浇注及凝固过程中，炉料、铸型、浇包、空气及化学反应产生的各种气体会溶入到液态金属中，随温度下降气体会因在金属中的溶解度的显著降低而析出。尚未从金属中逸出的气体会以分子的形式残留在固体金属内部而形成气孔。 危害： 气孔的存在不仅能减少铸件的有效面积，且能使局部造成应力集中成为零件断裂的裂纹源。一些不规则的气孔，增加缺口敏感性，使金属强度下降，零件的抗疲劳能力降低。 */34 金属中的气孔可以分为二类： (1)析出性气孔 (2)反应性气孔 一、析出性气孔 金属液在冷却及凝固过程中，因气体溶解度下降，析出的气体来不及从液面排除而产生的气孔称为析出性气孔。 这类气孔在铸件断面上大面积分布，靠近冒口、热节等温度较高的区域，其分布较密集，形状呈团球形、裂纹多角形、断续裂纹状或混合型。 */34 二、反应性气孔 金属液和铸型之间或在金属液内部发生化学反应所产生的气孔，称为反应性气孔。 反应性气孔通常分布在铸件表面皮下1—3mm，表面经过加工或清理后，就暴露出许多小气孔，所以通称皮下气孔。形状有球状、梨状。 另一类反应性气孔是金属内部化学成分之间或与非金属夹杂物发生化学反应产生的，呈梨形或团球形，均匀分布。 */34 第二节 气孔的形成机理 一、析出性气孔的形成机理 1．凝固时溶质再分配导致气孔形成。 在铸造过程中，金属凝固时，由于溶质再分配，在固液界面前沿有气体溶质的富集。当气体浓度超过它的饱和浓度时，就容易析出气泡，该气泡若不能排除，保留下来就形成气孔。 */34 2．侵入性气孔的形成 将金属液浇入砂型中时，由于各种原因会产生大量的气体。气体的体积随着温度的升高而增大，造成金属—铸型界面上的气压增大。当界面上局部气体的压力足够大时，气体就能在铸件开始凝固的初期侵入金属液中成为气泡，气泡不能上浮逸出时就形成梨形气孔。 */34 气体由砂型表面进入金属液中形成气泡的形态决定于润湿角?、微孔在空间的位置和它的孔径。 出现在接触表面上的孔隙曾经有过气相的地方，可以看成是准备好的气泡核，最容易形成气泡。 */34 润湿面气泡的形成表现为气泡的基底固定不变，垂直向上的力使气泡长大脱离基底。 非润湿面气泡的形成则是气泡的基底不断扩大，沿表面展开，使球状表面发生变形出现细腰而断开所致。 */34 二、反应性气孔的形成机理 (一)金属与铸型间反应性气孔 在高温下各气相反应达到平衡状态时，金属液—铸型界面处的气相成分中H2和CO的含量较多，C02较少。 反应性气孔的成因目前尚无统一说法： （1）氢气说 （2）氮气说 （3）CO说 */34 1．氢气说 金属液浇入铸型后，由于金属液—铸型界面处气相中含有较高的氢，使金属液表面层氢的浓度增加，凝固过程中，液固表面前沿易形成过饱和气体浓度和很高的气体析出压力，金属液—铸型界面处的化学反应在金属液表面所产生的各种氧化物如FeO、Al2O3、MgO等，以及铸铁中的石墨固相能使气体附着它形成气泡，表面层气泡一旦形成后，液相中的氢等气体都向气泡扩散，随着金属结晶沿枝晶间长大，形成皮下气孔。 2．氮气说 一些研究者认为，铸型或型芯采用各种含氮树脂做粘结剂，分解反应造成界面处气相氮气浓度增加。提高树脂及乌洛托品含量，也会导致型内气相中氮含量增加，当氮含量达到一定浓度，就会产生皮下气孔。 */34 3．CO说 一些研究者认为，金属与铸型表面处金属液与水蒸气或C02相互作用，使铁液生成FeO，铸件凝固时由于结晶前沿枝晶内液相碳浓度的偏析，将产生反应 [FeO]+[C]?[Fe]+[CO]? CO气泡可依附晶体或非金属夹杂物形成，这时氢、氮均可扩散进入该气泡，气泡沿枝晶生长方向长大，形成皮下气孔。 */34 (二)金属液内