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表面粗糙度 表面粗糙度主要由加工过程中刀具和零件表面间的摩擦、切削分离时金属层的塑性变形以及工艺系统的高频振动等原因形成。 表面粗糙度与形状误差（宏观的误差）和表面波度不同。通常波距λ＜1mm的属于表面粗糙度，λ在1~10mm的属于表面波度，λ＞10mm的属于形状误差。 1表面粗糙度对零件使用性能的影响 1.摩擦和磨损方面 表面越粗糙，摩擦系数就越大，摩擦阻力就越大，零件配合面的磨损就会加剧。 2.配合性质方面 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合，粗糙的部分会因峰尖很快磨损而使间隙逐渐加大；对过盈配合，则因装配表面的峰顶被挤平，而使得实际过盈量减少，影响连接强度。 3.疲劳强度方面 表面越粗糙，一般表面微观不平的凹痕就越深，交变应力作用下的应力集中就越严重，易造成零件抗疲劳强度的降低，导致零件失效。 4.耐腐蚀性方面 粗糙的部门，腐蚀性气体或液体易于通过表面微观凹谷渗入到金属内层，造成表面锈蚀。 5.接触刚度方面 表面越粗糙，表面间接触面积越小，单位面积受力越大，表面峰顶处的局部塑形变形加剧，接触刚度下降，影响机器工作精度和平稳性。 2 表面粗糙度的评定 国家标准规定，高度特征参数是基本评定参数（又称主参数），而间距和形状特征参数是附加评定参数。 高度特征参数系列如下两表。 3 表面粗糙度参数及其参数值的选用 3.1表面粗糙度参数的选择 在表面粗糙度的三类特性评定参数中，最常采用的是高度特性参数。当只给出高度特性参数不能满足零件的功能要求时，才给出间距太小参数或（和）形状特性参数。选择表面粗糙度参数时应注意如下问题。 （1）对于光滑表面和半光滑表面，一般采用Ra作为评定参数。Ra值反映实际轮廓微观几何形状特性的信息量最大，而且Ra值用触针式轮廓仪测量比较容易。 （2）对于极其光滑和极其粗糙表面，宜采用Rz作为评定参数。Rz值通常用非接触式的光切显微镜测量，但Rz不如Ra对表面微观几何形状特征反映得全面。 （3）对不允许出现较大加工痕迹和受交变应力作用的部门，应采用Ry作为评定参数。Ry概念简单、测量方便，但Ry不如Ra或Rz反映全面，因此对于狭小表面，Ry具有实际意义。另外可按实际情况，Ry与Ra或Rz联用，综合控制表面粗糙度。 （4）对密封性要求高的表面，可使用间距特性参数Sm（轮廓微观不平度的平均间距）和S（轮廓的单峰平均间距）。 （5）对耐磨性要求高的表面，可规定tp（轮廓支承长度率）。 3.2表面粗糙度参数值的选择 （1）工作表面的表面粗糙度参数值应比非工作表面小。 （2）相对运动速度高、单位面积压力大的摩擦表面，其表面粗糙度参数值应小。 （3）承受交变应力的零件，易产生应力集中处，如圆角、沟槽等，其表面粗糙度参数值应小。 （4）配合性质要求稳定、小间隙配合和受重载的过盈配合，其配合表面的表面粗糙度参数值应小。 （5）有防腐蚀、密封性要求和外表美观的表面，其表面粗糙度参数值应小。 （6）注意表面粗糙度参数值与形状公差值的协调关系，如下表。 形状公差与表面粗糙度参数值的关系 形状公差t占尺寸公差T的百分比t/T（%） 表面粗糙度参数值占尺寸公差百分比 Ra/T（%） Rz/T（%） ≈60 ≤5 ≤20 ≈40 ≤2.5 ≤10 ≈25 ≤1.2 ≤5 （7）遇到已有专门标准对表面粗糙度作出要求的（如齿轮齿面的表面粗糙度），应按专门标准来确定各典型表面的表面粗糙度参数值。 （8）在实际工作经验不足的情况下，可参考下表。 表面粗糙度的表面特征、经济加工方法及应用举例 （μm） 表面微观特性 Ra Rz 加工方法 应用举例 粗糙表面 可见刀痕 20~40 80~160 粗车、粗刨、粗铣、钻、毛锉、锯断 半成品粗加工过的表面，如轴端面、倒角、钻孔、齿轮（带轮）侧面、键槽底面 微见刀痕 10~20 40~80 半光表面 微见加工痕迹 5~10 20~40 车、刨、铣、镗、钻、粗绞 轴上不安装轴承、齿轮处的非配合面，紧固件的自由装配表面，轴和孔的退刀槽等 2.5~5 10~20 车、刨、铣、镗、磨、拉、粗刮、滚压 半精加工表面，箱体、支架、盖面、套筒等和其他零件结合而无配合要求的表面，需要法兰的表面等 看不清加工痕迹 1.25~2.5 6.3~10 车、刨、铣、镗、磨、拉、刮、压、铣齿 接近于精加工表面，箱体上安装轴承的镗孔表面，齿轮的工作面 光表面 可辨加工痕迹方向 0.63~1.25 3.2~6.3 车、镗、磨、拉、刮、滚压、精铰、磨齿 圆柱销、圆锥销、与滚动轴承配合的表面，卧式车床导轨面，内外花键定心表面等 微辨加工痕迹方向 0.32~0.63 1.6~3.2 精镗、精铰、磨、刮、滚压 要求配合性质稳定的配合表面，工作时受交变应力的重要零件，较高精度车床的导轨面 不