精益现场管理与成本管理（一）.pptVIP

降低成本的手段 重新思考 成本的构成 消除浪费 成本利润价格 精益思想：时间与影响 交付周期： 制造周期： 一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）: 1) 从原材料到成品 2) 从概念到正式发布的产品设计流程 3) 从订单到付款流程 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力 帮助发现浪费源 展示了信息流与物流之间的联系 广泛沟通的工具 确定优先次序 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进 形成实施计划的基础 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么 5、现场管理的评价指标 5、现场管理的评价指标 1、为什么要现场改善？ 零故障的五种对策 从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间。 快速换型的好处：减少作业停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力。 80% 之改进机会来源于现场管理 10% 来源于设备本身 5% 来源于工夹具 5% 来源于产品设计 4、快速换型实务案例分析与讨论 1、持续改善现场 4、MP管理与成本降低 MP设计的信息收集与应用 利用MP进行改善 作业分离 内 外 变 作业为 作业 内 外 缩短 外作业 缩短 内作业 3、快速切换的改善思路 3、快速换型的改进机会 我们为什么达不到？ 小组讨论 单元六 基于数据分析的持续改善 1、持续改善的优先顺序 2、生产活动中的16种损失 3、系统的改善流程 4、PM管理与改善 5、实例研讨 课程内容 改善时，以成本和是否容易 达到来决定优先顺序。 改善的优先顺序 2、生产中的16大损失 (13) 测定调整Loss 价值 运转时间 净工作工时 有效工时 负荷工时 负荷时间 稼动时间 净稼动时间 投入工时 投入时间 (日历) 计划停止 (8) Shut Down Loss (1) 故障Loss (2) 准备调整Loss (3) 更换品种Loss (4) 初期效率Loss 其他停止Loss (5)空转瞬间停止Loss (6) 速度低下Loss 计划停止 性能Loss 不良Loss 价值工时 (生产量, 工时) (9) 管理Loss (10) 动作Loss 有效ENERGY 良品重量 良品数量 投入ENERGY 材料投入 (数量、重量) (7) 不良修理Loss 不良Loss 初期效率Loss CUT Loss 收缩Loss 添加Loss (14) 效率Loss (12) 物流Loss (11) 編制Loss (15) Energy Loss (16)模具/器工具Loss [单位成本的效率化] 阻碍单位成本效率化的3大LOSS 每人(工时)的良品生产数 材料 ENERGY 每小时的良品生产数 等待指示的Loss 等待材料Loss 设备停止Loss 设备性能Loss 方法顺序Loss 技能/士气Loss 编制Loss 自动化转换 Loss 初期效率Loss 超负荷Loss 散热Loss 阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工时 经过时间 阻 碍 设 备 效 率 的 8 大 L O S S 清扫检查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 确认质量 (调整测定) 设备 人 作业Loss 工时 編制Loss 工时 差错Loss 工时 停止Loss 生产现场改善着眼点 分析主题制定对策和改善措施并确认效果 编制改善推行计划 生产线管理者(小组长) ．生产技术 ．设计 ．保全人员 ．其他 ．瓶颈工程 ．损失大 ．水平展开要素大 ．以设备、生产线、工程为对象 ．与自主保全示范设备一致 1.故障损失 ————机能停止 2.小停止空转损失 3.SD损失 机能下降 4.生成率损失 5.换线调整损失 6.刀具交换损失 7.起步损失 人效率減低 8.管理损失 9.物流损失 10.速度低下损失 11.测定调整损失 12不良修补损失 13.动作损失 14.部署损失 15.能源损失 16.模具、治工具损失 ? 自主保全体制 计划保全体制 品质保全体制 管理、间接部门 的效率化体制 ? ? 制造作业、保全标准等检讨 提升设备 固有可靠度 定义并确认16大损失 编 制 项目计划小 组 选 定 示 范设 备 提升设备效率 故障解析手法 PM分析 IE手法 QC手法 VE/VA手法 其他 水平展开 选定主题考虑各个因素的顺序 需求较大者可