精益生产培训资料-精益生产方式及IE工作改善思路（PPT42页）.pptVIP

精益生产培训资料 企业的三大利润源泉 ? 1.第一利润源泉：生产资料 ? 2.第二利润源泉：劳动力 发展趋势：可挖潜力越来越小 企业的三大利润源泉 企业的第三利润源泉：物流 背景：发达国家工业企业中物流成本占企业总 成本的10-15%，而中国企业物流成本平均占企业总成本的30%左右。潜力巨大。近阶段，已经成为许多企业挖掘利润的源泉。 2.物流冰山－企业问题的一角 物流掩盖下的企业管理问题 企业管理中对物流的6R要求 1.RIGHT TIME（适时） 2.RIGHT QUANTITY（适量） 3.RIGHT MATERIEL（适料） 4.RIGHT MAN（适人） 5.RIGHT METHOD（适法） 6.RIGHT PLACE（适地） 企业中的七大浪费 1.过量制造造成的浪费 2.等待而造成的浪费 3.过量搬运等而造成的浪费 4.无效动作而造成的浪费 5.过量库存而造成的浪费 6.加工本身而造成的浪费 7.制造不良而造成的浪费 1.工业工程（IE）技术为企业解决现场系列管理问题提供了系统工具和方法。 2.建立企业的精益生产方式为企业解决浪费指明了方向。 3.流程的变革为企业解决现场系列管理问题提供了资源支持和动力。 基础IE简介 基础IE起源与与内容 基础工业工程起源与内容： 基础工业工程起源于19世纪末泰勒的科学管理，创立了时间研究和工作研究，其后，法约尔，布尔吉雷斯夫妇等一大批管理学家完善了其内容体系，形成基础IE。 基础IE内容：时间研究、作业研究以及物流设施与规划。 基础IE简介—十大动作经济原则 基础IE简介— 十大动作经济原则 有良好的姿势和适当的声光条件 尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 尽可能将两种或两种以上的工具合并为一 手指分别工作时，各指负荷应按其本能分配； 工具及物料尽可能事前定位。 动作研究(工位—作业—基本作业—动素) 精益生产方式简介— 精益生产方式起源 ?精益生产方式起源： 起源于20世纪60年代的日本丰田汽车公司， 所以，又名为丰田生产方式。 ?起源背景： 市场变化迅速，消费者需求多样性，要求企业能够迅速适应市场变化，建立在大批量生产基础上的生产方式已经不适合市场需求。丰田公司建立了以销售为起点，一个流为特点，以看板管理为指令，彻底消除无效劳动为核心的一种快速的小批量混合流水生产方式，极大的提高了企业的市场响应速度，后来，这种生产方式被称为精益生产方式。 精益生产方式简介— 识别两大技术 生产技术：是生产所必须要的人，机，料，法，是固有技术。其实质是解决企业制造出产品的问题。 制造技术：是充分合理，有效运用生产技术，达到企业各方面都达到最佳效益。其实质是管理，解决企业如何管理利用资源，有效生产产品的问题。精益生产方式特别强调制造技术，认为“企业的利润寄寓于制造技术之中” 精益生产方式简介— 中心与支柱 以人中心。 精益生产方式强调以人为中心，要求尊重人，识别人，培育人，用好人，留住人。 两大支柱： 准时化 自动化 精益生产方式简介— 与传统方式的比较 生产组织不同 1.方式不同（生产为起点，推动式管理；销售为起点，拉动式管理） 2.方法不同（过量制造，大批量多品种轮番生产，作业计划为指令；库存零库存，多品种混合流，计划为指导，看板为指令） 3.物流方式不同（送货制，设中间仓库；取货制，不设中间仓） 4.作业流程不同（顺序作业，成批流；平行作业，一个流） 5.结果不同（资金周转6-7次/年，在制品储备2周；资金周转100-200次/年，在制品储备2小时) 精益生产方式简介— 与传统方式的比较 劳动组织不同 1.中心不同（以物为中心，见物不见人；以人为中心，人的素质第一） 2.劳动技能不同（强调专业分工，专业单纯化；多能化轮换作业） 3.劳动组合不同（工人停机自己找人解决问题；以工人为主体，辅助部门服务到一线） 4.平面布置不同（零散式，一字型；U字型） 5.协同作业不同（工序在制品储备，松散协作；强制流水，紧密协作） 6.结果不同（效率低，人工作业率30%；人工作业率70-85%，劳动生产率提高4-5倍） 精益生产方式简介— 与传统方式的比较 质量管理不同 1.工艺要求不同（强调主体工序，忽视辅助、环节工序；要求主体、辅助与环节工序一体化优化） 2.管理重点不同（强调专职检查，事后检查为主；强调工人自检自控，预防为主，源头品检，抓防失误装置） 3.管理方式不同（检查部门把关；全员品质