Solidworks Simulation在井口自动化设计中应用.doc

Solidworks Simulation在井口自动化设计中应用摘要：本文介绍了在井口机械化及自动化的动力吊卡设计过程中，运用Solidworks进行虚拟的模型建立并添加配合条件组装，使用simulation插件分析在静态下力学性能，为设计做出保障性的力学数据依据。 关键词：Solidworks Simulation 井口机械化自动化 中图分类号： TD54 文献标识码： A 文章编号： 引言：目前国内的修井作业都基于操作工手动开关吊卡进行起下钻作业，每起下一根管柱需要开关一次吊卡来完成，针对这种起下钻作业有相同的重复性动作特点，我们设计一套用机械代替人工完成这种工作的动力吊卡来减少井口工作人员的工作强度和危险性。而新型动力吊卡设计关键就在于能否满足实际工作需要的强度，对于这种力学强度的考证没有任何的资料作为参考依据。因此通过运用3D软件Solidworks Simulation模拟分析其力学性能，为设计者提供可靠的数据资料参考，节省大量的时间和成本来做图纸的修改和现场的实验。 一、 模型的建立与装配 1． 模型建立 新型动力吊卡设计主要有两大部件组成，分别是承载吊卡和吊卡吊钩。其目的是针对井内油管的管柱组合进行起出下入井内。运用Solidworks的【2D草图】功能和模型【特征】功能将设计理念转换为虚拟的模型。 2. 模型的组装 3D模型完成后点击【装配体】功能如图1所示进行工况的模拟组装，先将动力吊卡放在正中心位置，分别将吊卡吊钩组装在承载吊卡上，穿入销钉固定，其次将管柱组合与吊卡通孔添加【同心】条件约束，再将吊卡吊钩的承载面与油管接箍端面添加【面重合】条件约束，并将三个吊钩放下闭合时与油管添加【同心】的条件约束，此时为工况的完全组装。 二、 实例分析 1. 工况的模拟分析 动力吊卡组装完成后需要对其工作原理进行分析。动力吊卡下放时三个吊钩处于张开状态，下放至管柱接箍位置时，三个吊钩通过液压缸推动同时向管柱闭合抱住油管圆柱面，并且吊钩的承载面与接箍端面贴合，吊卡提升时吊钩钩住接箍带动管柱上升。对于3500至4000米的深井中管柱质量将近40吨，给予吊卡提升力为40吨，在这种静态平衡条件下分析吊卡与吊钩是否能满足实际工作情况下的力学要求并提供可靠地数据参考资料。 2. 操作方法 首先在solidworks的simulation插件中对模型进行新运算的建立并点选【静态】分析，其次对吊卡和吊卡销钉添加【合金钢】材料，对吊钩添加【38CrMuAl】材料，点选【约束】工具选择管柱底端作为固定面，点选【外部载荷】菜单中的【力】工具对管柱施加一个方向向下400000N的重力，同时对吊卡施加一个方向向上400000N的拉力，接下来对动力吊卡装置添加【网格】划分受力情况，最后点选【运行】工具对工况进行模拟。 3. 结果分析 通过模拟分析得到了四个图形数据，分别是应力云图、位移云图、应变云图、安全系数四个图表。 3.1、 应力分析 如图2所示，应力按照不同颜色的深度分布于动力吊卡和管柱上，右侧的应力数据中按照大小对应着模型中不同深度的颜色，通过图中所示的最大最小应力分布情况可以分析出最大载荷位置存在于吊钩与接箍接触面上，应力分布约为63 N/ mmsup2;，在承载吊钩的部件上和管柱上约有31至37 N/ mmsup2;的应力分布。吊钩材质的抗剪模量为27000N/ mmsup2;,三个吊钩的承载面积约为1500 mmsup2;，通过计算得出63 N/ mmsup2;最大应力不能将吊钩剪断，从图中观察没有出现断裂线条说明在这种状态下应力没有破坏承载部件。 3.2、 应变云图 如图3所示，应变通过网格划分出应变的分布带，右侧的应变数据中按照大小对应着模型中不同深度的颜色，通过图中所示的最大最小应变分布情况可以分析应变最大应变分布在吊钩的承载面上，从位移云图查找数据中得到吊钩承载面有约为1.23mm变形，吊钩内侧和接箍按照颜色的分布带上约有0.41至0.61mm的微量变形，其他部位约有1.05e-008的微量变形。 3.3、 安全系数 如图4所示，安全系数同样按照不同的颜色分布在装配体上，安全系数较低的分布在整个吊钩上和吊卡与吊钩的连接处，安全系数最小的分布在吊钩承载面与油管接箍接触面上，因此吊钩和油管接箍在此工况下属于容易出现问题的部件。 三、结论 通过实例的分析结果得出结论：在这种工况下动力吊卡不会出现断裂和破损，吊卡部件在应力和应变中不存在严重的安全隐患。吊钩属于高强度材料没有出现断裂和破损，只有微量的变形，属于安全性部件;吊卡和吊钩的连接处存在微量的变形，属于安全性部件。从安全系数上可以看出存在安全隐患