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液压滑模在桥梁高墩施工中应用摘要：本文通过工程实例，阐述了高墩液压滑模构造及工作原理，介绍了液压滑模应用于桥梁高墩施工关键技术及质量控制要点，论述了滑模防偏与纠偏措施。 关键词：高墩 液压滑模 原理 防偏 纠偏 1 概述 滑模施工技术始创于20世纪初期，我国在20世纪30年代，已开始试用手动滑模施工，至70年代，由于配套液压滑模千斤顶和集中控制设备的研制成功，促进了滑模技术的革新，并逐步形成成套技术在全国推广。近年来，随着我国高速公路建设的蓬勃发展，桥梁技术逐渐向高墩、大跨、高性能混凝土等方向发展，液压滑模受到越来越多桥梁建设者的青睐，被广泛应用于桥梁高墩施工。 拒马河2#桥是张涿高速公路保定段重点工程，大桥处于地形呈U型山谷，受地理环境影响桥梁受风载影响较大，最高风力达十级，上部主体结构左、右幅分别为55+4-96+55m、50+4-86+50m连续刚构，下部结构为7×2.2m双薄壁墩，墩柱最高达64m，均采用滑模施工。 2　液压滑模构造与工作原理 2.1　液压滑模基本构造 滑模构造主要由模板和围圈、提升系统、工作平台、辅助装置组成。主要构件配置与作用如下： 2.1.1　模板及围圈。模板面板采用δ＝5mm钢板，高度为1.26m，悬挂固定在围圈上，采用∠50x5(mm)的角钢作为加筋肋，间距30cm，模板沿着所施工的混凝土结构截面的周界拼装组配，并随着混凝土的灌注由千斤顶带动向上滑升。围圈设置在模板外侧定位支撑模板，并焊接在矩形桁架梁上，采用14#槽钢加工，上下各设置一道围圈，上端距模板顶端15cm，围圈间距75cm。 2.1.2　液压提升系统。提升系统主要由支撑杆、千斤顶、自动调平液压控制台、提升架构成。支撑杆采用Ф48×3.5钢管，一端埋置于墩柱的混凝土中，并穿过千斤顶，承受施工过程中的全部荷载，由于支撑杆占用一根竖向钢筋的位置，在施工中可调整钢筋间距。千斤顶采用12台10吨穿心式千斤顶，滑升行程30mm。千斤顶通过高压油管与自动调平液压控制台相连接，形成液压系统，为滑模整体结构提供滑升动力。提升架用以固定围圈和保持围圈的几何形状，承受整个模板和操作平台的全部荷载，并传递给支撑杆，随千斤顶向上滑升。 2.1.3　工作平台。工作平台由操作平台和吊架组成。操作平台主要承受人员、加工材料、施工工具等荷载，由桁架梁铺板组成。桁架梁主梁采用∠100×8角钢，腹杆采用∠63×6角钢，平台采用∠63×6角钢。为方便施工，利用三角撑外扩辅助平台50cm宽，密铺δ=5cm马道板，外侧焊接1.2m高钢围栏并挂网封闭。吊架采用Ф16钢筋每隔1.5m悬挂在操作平台下方2m处，设置宽度为60cm，并铺设δ=5cm马道板，其作用是主要供调整和拆除模板、检查混凝土质量和修饰混凝土表面等操作之用。 2.1.4　辅助装置。辅助装置包括养护、垂直度及水平校验装置。在吊架的下层安放直径25mmPPR管，环形一圈，固定在吊架上，沿PPR管间距150mm钻Ф4小孔，孔内对准筒壁与上水管接通，形成喷淋效果。垂直度校验采用短重垂线校验墩柱中心点及模板垂直度，监测模板的横向位移，水平测量采用水准管观测。 2.2　工作原理 滑模施工的工艺原理是通过在墩身预埋设支撑杆，依靠附着在支撑杆上的12台穿心千斤顶及配套液压系统提供滑升动力。工作平台、模板通过提升架与千斤顶连接，在下层混凝土达到一定强度后，依靠千斤顶整体滑升至上层连续循环作业。千斤顶与油泵间采用高压油管连接，由控制室集中控制且每个千斤顶均可独立作业，以调整滑模滑升的同步性。施工过程中混凝土浇注、钢筋绑扎、滑模提升、表面抹光等工作不断交替进行，如此循环作业至整个构件的浇注成型。 3　施工工艺流程及关键技术 3.1　施工工艺流程 滑模组装调试→浇筑砼→提模→找平→对中→绑扎钢筋→继续滑升。 3.2　关键技术及控制要点 3.2.1　模板加工与拼装。模板加工精度必须严格控制，确保偏差在规范允许范围内，且刚度满足施工要求，调运、安装过程中要避免碰撞造成模板损坏变形。模板拼装顺序为：安装模板→安装提升架→安装工作平台→安装千斤顶→安插支撑杆→安装液压设备→安装通讯系统→检查调试。 3.2.2　钢筋绑扎。钢筋的位置应该保持准确。首先应保持竖向钢筋下端定位准确，上端采用限位支架进行临时固定，启滑后，采取边滑升边绑扎的作业方式，且水平筋施工要始终超前混凝土顶面30cm以上，竖向主筋的加工长度为4m，采用钢套筒连接。 3.2.3　混凝土浇筑。砼通过垂直运输设备至平台，宜采用低流动或半干硬性混凝土，砼入模时坍落度应控制在6～8cm，正常浇筑每层300mm左右，振捣过程中插入上一次混凝土深度不得超过5cm，振捣棒应避免与钢筋、模板及支撑杆碰撞，且混凝土必须在上层混凝土凝结前