失效模式与影响分析概要.pptVIP

什么是失效模式与影响分析 (FMEA) FEMA与QS9000 FMEA观念 FMEA着重于思考做前预防动作并纳入产品设计、制造 之前执行，及时性是其实施的最重要因素！ 一、FMEA的开发与发展 二、FMEA的特点及作用 1、FMEA的特点. 二、FMEA的特点及作用 2、FMEA的作用. 二、风险优先数RPN 3、风险优先数RPN. RPN风险率的构成 三、FMEA实施步骤 先做部件FMEA 四、FMEA实施5个时机 APQP过程中D-FMEA所处的阶段 五、影响程度评估及风险优先数计算 严重性S: 对应于某潜在缺陷影响的严重程度 发生概率O: 对应于原因与缺陷模式比例的评估 可检测性D: 在客户处发生缺陷的可能等级, 即在本公司可发现此缺陷的可能性 RPN表示风险优先数---Risk Priority Number RPN=S．O．D 六、FMEA的计分标准如下表 典型缺陷原因、缺陷模式和影响如下表所示： 设计分析表 过程FMEA分析表 七、過程FMEA應用實例 现以波峰焊接过程各因素对首次通过率的影响为例进行PFMEA. 七、过程FMEA应用实例 七、過程FMEA應用實例 七、过程FMEA应用实例 七、过程FMEA应用实例 七、过程FMEA应用实例 * FMEA介绍 (Failure Mode Effect Analysis) 失效模式与影响分析 潜在缺陷模式和影响分析是设计或制造过程中一项事前分析工作. 通过FMEA可识别和评估在设计或制程中可能存在的缺陷模式及其影响, 并确定能消除或减少潜在失效发生的改善措施从而防患于未然, 尽可能降低各项缺陷成本, 保证产品/服务问世即具有优异性能. FMEA---Failure Modes and Effects Analysis QS9000 1994 通用GM 克莱斯勒CRYSLER 福特FORD APQP QSA PPAP MSA SPC FEMA 生产件批准程序手册 产品质量先期策划和控制计划 质量体系评审指南 测量系统分析参考手册 潜在的 失效模式与效应分析 基础统计过程控制 参考手册 避免或消除故障起因 预先确定或检测故障 减少故障的影响和后果 FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具 设计和制 造产品时，控 制缺陷的三道防线 针对产品内子系统互相组合搭配后,可能产生之失效进行FMEA 针对产品本身因设计不当后可能产生之失效进行FMEA 针对产品因制造流程不当后可能产生之失效进行FMEA;或制造工艺不当后可能产生之失效进行FMEA 针对制程中设备之设计或使用不当后可能产生之失效进行FMEA 针对产品开发或生产管理(非工程问题)不当后可能产生之失效进行FMEA 设计FMEA: 制程FMEA 设备FMEA: 管理FMEA: 系统组装FMEA: FMEA种类 20世纪50年代, 美国格鲁曼公司开发了FMEA, 用以飞机制造业的发动机故障预防, 取得较好成果. 20世纪60年代, 美国宇航界实施阿波罗计划时, 要求实施FMEA. 1974年, 美国海军建立了第一个FMEA标准, 20世纪70年代后期, 美国汽车工业开始运用FMEA. 20世纪80年代中期, 美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中. 90年代, 美国汽车工业将FMEA纳入QS9000标准. FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化, 通过量化, 可将影响功能及质量的可能问题提前进行预防, 防患于未然. 它是一个“事前的行为”而不是“事后行为” -------减轻事后修改的危机 FMEA首先是一种统计分析工具,它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制. FMEA可帮助我们确认: 1、哪一种缺陷可能发生. 2、这种缺陷会造成什么影响. 3、这种影响的严重性有多大. 4、是哪种原因导致失效. 5、失效发生的概率有多大. 6、当前的过程控制方法. 7、检测失效的能力. 8、风险优先数为多少. 9、有何改善方案. 简而言之:就是用工程方法预防失效或错误的发生,防患于未然. 对产品有严重危害,需深入调查分析 101RPN1000 对产品有中等危害需进一步改善 51RPN100 对产品危害较小 1RPN50 影响/行动需求 RPN 評估 效应(影响) 严重度S 发生率O 难检度D 控制 原因 失效模式(現象) 再做子系統FMEA 再做系統FMEA 1.一般的原则:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或减少设计错误之发生; 2.当设计新的系统、产品、零件