吹气搅拌法制备泡沫铝工艺气泡—金属熔体两相流实验的研究和数值模拟.pdf

大连理工大学博士学侮论文 摘 要 闭孔泡沫金属是一种内部结构含有大量孔隙的新型功能材料。它具有独特的结构和性 能，工业中有着重要的应用和广阔的发展前景。制各泡沫金属的方法很多，其中吹气发泡 法因为设备简单、成本低、可以连续生产等特点，更适用于规模化生产。在制备泡沫金属 过程中，如何控制气泡的尺寸及其均匀度是该项工艺的核心问题。由于影响泡沫尺寸及其 分布的因素众多，为了寻求能够对生产过程和产品性能进行科学控制的有效手段，需要对 泡沫形成过程中的各个影响因素进行全面、系统的研究。本文采用实验研究和数值模拟相 结合的方法对泡沫铝发泡特性及发泡过程中气泡一熔体两相流动过程进行了系统的研究。 主要研究内容包括以下几个方面： 在自制井式炉内进行吹气发泡法制备泡沫铝的实况工艺实验。研究不同工艺参数对泡 沫铝成品结构和性能的影响。并以泡沫铝的空气发泡过程为研究对象，依据相似原理进行 水模拟(聚乙烯醇水溶液)实验，实验采用静态和动态两种形式。静态实验模拟在无涡流 场状态下进行，通过改变入射压缩空气的压力与流量、聚乙烯醇水溶液的黏度以及通气孔 的直径，对入射空气在聚乙烯醇水溶液中形成气泡的过程以及气泡在水溶液中的运动和变 化规律进行研究。动态实验模拟是在强旋涡流场条件下，主要考虑搅拌速度、发泡室尺寸 以及搅拌轴位置等因素对铝泡沫尺寸和分布的影响，探讨气泡在涡流场中的行为和变化规 律。 气泡直径是影响泡沫铝性能的菲常重要的因素。本文应用动力学平衡半经验关系式， 分析气体通过锐孔在静止黏性液体中形成气泡的过程，预测气泡直径，确定影响气泡尺寸 的主要因素。计算结果表明，在一定物性及一定锐孔直径的情况下，流量是影响气泡大小 的重要因素。随着流量的增加，气泡直径增大。相同气体流量下，表面张力系数越大，锐 孔直径越大，得到的气泡直径越大。液体密度的影响表现得较为复杂，当流量较小时，气 泡体积随液体密度的增大而减小；当流量增加时，液体密度的影响便减小。 应用双流体模型及两相k-e湍流模型分别描述气体在静止液态金属中单孔射流及多孔 射流两相流动，在总结和分析文献中气泡一液体双流体模型的基础上，提出虚拟入口的方 法以简化孔口气泡形成过程，对气液相间作用力模型及湍流模型进行改进，通过与实验数 据的比较，表明气液相间作用力修正对气液体系流体动力学行为有重要影响。改进的模型 具有较好的预测能力。考察了液相密度、液相黏度、气泡直径、熔池尺寸、通气孔的数目 及位置对气含率分布、气泡上升速度和液速的影响。单孔条件下两相流中液相物性会影响 膏Ⅱ红：吹气搅拌法制备泡沫铝的气泡一金属熔体两相流的实验研究和数值模拟 气泡分布。降低液体密度，增加液体黏度，缩小熔池尺寸，会使气泡分布更加均匀：气泡 尺寸也会影响气泡分布，气泡越小，分布更均匀。 熔池内加入斜叶搅拌桨，在静态条件下气液两相流动研究的基础上，分析搅拌箱内的 流动及气泡分布。搅拌桨的放置分为垂直于液面，平行于液面及与液面倾斜三种不同的形 式。对桨叶的处理应用多重参考系(MRF)模型。在湍流双流体模型基础上，应用二维 MRF模型描述搅拌轴平行于液面的流场，应用准三维瑚RF模型(即分别在横向和纵向截 面内进行二维流场计算)对气泡在三维环境的运动进行近似模拟。最后，应用三维MRF 模型模拟搅拌轴与液面倾斜条件下的三维流场，得NT全流场的特性及气含率分布特性。 本文在双流体模型中加入气泡数平衡模型，将其用于描述气液体系的气泡尺寸分布。 通过考虑气泡的聚合和破碎对气泡尺寸的影响，具体分析气泡在流场中的运动、气含率及 气泡尺寸的分布。结果表明对于不同的液相物性及不同的桨叶转速和气体流率，气含率及 气泡直径均有变化。液体黏度增大，气泡直径随之减小；发泡室容积增大，泡沫尺寸也随 之增大；气泡直径随着气流量和通气孔直径的增大而增大，但是当通气孔直径增大到一定 值对，气泡直径增大的趋势变缓；随着搅拌速度的增大，气泡直径减小。同样工况条件 下，在不同的位置气含率和气泡直径也不同，桨叶端部气泡尺寸最小；桨叶背部的低压区 内有部分气泡聚集，气含率较高，气泡尺寸较大；搅拌轴端部，由于有大量的气体聚集， 气泡尺寸也较大；在熔池底部、壁面附近及桨叶上部搅拌轴附近，气含率较低，对应的气 泡直径也较小；在液面附近，中心位置气泡较大，越靠近壁面气泡越小。 关键词：泡沫铝；气液两相流：金属熔体；气泡尺寸分布；数值模拟；气含率； 多重参考系法(II酌