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22螺两切分改造 　　摘 要：最大限度利用现有工艺条件，采用最经济的办法对￠22螺进行两切分改造。希望通过文章的分析与论述，可以为有关的工作人员提供一定的参考与借鉴。 　　关键词：22螺两切分；工艺控制；改进；降低消耗 　　1 概述 　　福建三钢小蕉实业发展有限公司罗源分公司轧钢车间A生产线是一条全连续短应力轧钢机组，由4架￠610短应力轧机、4架￠535短应力轧机、6架￠470短应力轧机、4架￠380短应力轧机组成，年设计生产能力100万吨。主要生产￠14、￠16、￠18、￠20、￠22两切分、￠22、￠25、￠28￠32单线轧制热轧带肋钢筋。产品为热轧带肋钢筋HRB400、HRB400E12-32mm（直条）、HRB500、HRB500E12-25mm 　　（直条）；热轧光圆钢筋HPB300 14-22mm（直条）。 　　2 工艺流程 　　生产线使用原料为150×150×12000mm连铸坯，经过燃高炉煤气推钢式加热炉加热，再由粗轧六架轧机、中轧六架轧机、精轧六架轧机轧制出成品，再经过倍尺飞剪分段剪切，经冷床冷却、定尺剪切、精整收集入库。前十四架轧机采用平立交替布置方式，成品机架采用立式机架，避免了轧制大规格时成品前孔进成品孔扭转不易的问题。 　　3 单线生产22螺存在问题 　　（1）根据品种结构安排，目前A生产线主要以生产18以上大规格螺纹钢为主，由于18、20螺采用切分轧制，原22螺单线生产成为成品截面积最小的品种，为保证最大限度的提高产量，成品速度达到了14.2米以上，但产量仍然无法满足加热能力，造成资源的严重浪费，特别是电耗及煤气耗影响尤其严重。 　　（2）由于成品速度在所有品种是最快的，冷床也被发挥到了极限，造成冷床上钢故障是所有品种中最多的，严重制约了产能的提升，而成品在冷床停留的时间是最短的，又造成成品还没有完全冷却就到了定尺剪切，很容易造成成品的弯曲，既影响产品表面质量，又不利于负偏差的控制。 　　4 ￠22螺两切分设计思路 　　（1）充分利用￠20螺两切分的工艺基础进行修改设计：1#用箱 　　形孔、2-5#用平辊轧制，6#采用圆孔进行轧件的收尾，防止开花尾的产生，7-11#采用平辊轧制，取消12#，13、14#采用平辊轧制，15#预切，16#切分同，经过17、18#轧出成品。 　　（2）￠22螺两切分后，成品断面面积将从轧线所有规格最小变成仅次于￠32螺，轧制速度大幅降低，会造成精轧电机转速低于额定转速，而粗轧电机转速又高于额定转速的情况，因此考虑K1-K4配辊间距与￠20螺相同，大辊径先加工成￠20螺孔型，在小辊径时再加工成￠22螺孔型，从而保证精轧电机转速在额定范围内，避免电机低于额定转速造成的额外电流增加。 　　（3）由于成品断面大幅增加，原有的十八架轧机改为取消12#机架，这样轧件从11#水平轧机出来本身就是扁矩形，进行13#水平轧机再次压下咬入更为容易，减小了咬入冲击，同时进一步降低了电耗。 　　（4）??卫设计： 　　a.切分成品道现用进口为0930导卫，外形太小，无法满足￠22螺两切分使用，因此考虑K1进口采用新的RE40导卫 　　b.K2进口采用滑动导卫，利用现有20K2夹板进行加工改造。 　　c.K3、K4进口采用￠20螺的双排导轮进口0930C导卫总成，将进口夹板进行加工改造，K4出口导板采用新设计滑动导板。 　　d.K3切分出口采用￠20螺CTD切分轮导卫总成，切分出口导板则要重新做￠22螺的切分导板 　　e.K5进口采用￠20螺DR4A双排导轮进口，确保轧件的稳定。 　　f.为保证轧制的稳定性，中轧除7#架外，原8、10#立式机架采用滚动进口，现将9、11#原滑动进口也改为滚动进口。 　　5 改造后试生产情况 　　（1）经过两天多共七个班的试生产，总体达到预期效果，成品弯曲及冷床乱钢现象基本消失，电耗大幅度降低10-12度。 　　（2）每根钢坯的过钢时间为45秒，但实际最高班产却只达到 　　1060吨，没有达到预期的1200吨/班以上产量。主要是由于试轧期间，轧制节奏控制的较慢，两根钢之间距离拉的较开，同时调整时间较长，影响了作业率。 　　（3）有两个班成品有出现过切分带加工不干净导致折叠现象。 　　主要还是预切分孔及切分孔辊缝收的不足，没有完成按工艺要求操作，导致切分带较厚，也造成了K3出口导卫的粘渣，同时为保证过钢顺利，K2滑动进口平板宽度放的较大，料型扶不正，不利于切分带的加工，因此准备K2也投入0930滚动导卫，确保轧制稳顺。 　　（4）轧制过程调整、工艺分布不够合理，负荷分配不够理想，出现轧制故障9次，有一个班调整较不理想，11#料型宽高比设计不理想，由于11-13#轧机距离较远，造成11#料进13#时轧件出现扭转