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注塑常见陷及相应对策
充填不足
毛边
缩水
流道痕
银线
融接线
气泡
烧焦痕、黑痕
裂痕
挠曲
脆弱
表层剥离
分散不良
离型不良
表面雾状痕
1、充填不足(short shot)
溶融之塑料经射入模穴中,尚未灌满时即已冷却硬化,此种欠料之现象称之为充填不足。 ■由机床引起的原因及对策
原 因
对 策
1.射出能力不足
机台射出部能力确认
2.射出压力太低
提高压力
3.原料温度低,流动性差
确认加热缸温度及提高射出压力
4.原料供给量不足
增加料量
5.射出速度慢
提高射速
6.射出喷嘴部阻力大
确认孔径及电热能力
7.螺杆进料不良
手动进料
8.原料落下困难
确认清除原料团,降低入料口温度
9.螺杆射出逆流
更新check ring(逆止环)
■由模具引起的原因及对策
原 因
对 策
1.汤口设计不平均
重新计算与修正
2.汤口\流道\浇口设计过小
重新计算及加大尺寸
3.冷料储井阻塞
清除阻塞部位
4.排气不良
追加逃气设计
5.模温低
减少冷却水温、水量
6.成品肉厚太薄
检查排气性或增加肉厚设计
7.热料道阻塞未通
检查电路及温度并检修
8.模具冷却不当
确认水路系统并修改之
■由原料引起的原因及对策
原 因
对 策
1.材料本身流动性差
确认或材料变更
2.润滑处理不当
修正使用部位及量的多少
3.离喷过多
降低使用量
2、毛边(flash)
塑胶料流出动静模之接合面,形成芒刺壮之现象,称之为毛边。 ■由机床引起的原因及对策
原 因
对 策
1.射出压力大
降低压力
2.开模压力不足
重新调整增加
3.射出供料量太多
降低射出供料量
4.原料温度高,流动性过佳
降低原料加热温度
5.保压时是过长
压低保压时间
6.射出速度太快
降低射出速度
7.机台动静模板平行度欠佳
利用长度规测量平长度、调整
■由模具引起的原因及对策
原 因
对 策
1.公母模接合不良
确认平行度及合模线、调整
2.合模面附着异物
清除异物
3.模具之投影面积太大
重新计算机台能力或换机
4.模具老旧破损
修补破损部位
5.热浇道温度设定过高
调整适当的温度
■由原料引起的原因及对策
原 因
对 策
1.材料本身的粘度低,流动性良
降低成型温度、模具温度或变更材质
3、缩水(sink mark):
此种现象在成型品表常会发现到,其发生之主要原因系原料在准却过程中,体积向肉厚的中心部逐渐收缩,而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位,其表面更加明显。 ■由机床引起的原因及对策
原 因
对 策
1.射速太慢
提高射出速度
2.射压偏低
提高射出压力
3.保压时间不足
增加保压时间
4.原料供应量不足
增加原料供应量
5.原料温度偏高
降低原料加热温度
6.射出喷嘴太长或孔径太小
更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
重新校正中心度及圆弧度
8.射出喷嘴部温度低
提高喷嘴温度
9.开模太早、冷却不足
增加冷却时间
10.热流道温度低
提高热流道之温度
11.射出时原料产生逆流
螺杆逆止环更换
■由模具引起的原因及对策
原 因
对 策
1.模具温度太高
增加冷却水路或降低水路
2.模具温度不一局部过高
确认水路循环系统或增减
3.汤口或流道细小
重新计算及修改汤口或流道
4.模穴有特别厚肉的部位
增加厚肉部位之流道
5.肉厚设计不均一或不适当
依肉厚比例修正
■由原料引起的原因及对策
原 因
对 策
1.原料流动性太好
修正成型条件配合或变更村质或规格级数
2.原料收缩率太高
4、流道痕(flow mark)
熔融的原料射入模穴后,以进料点为中心,呈现年轮状纹路的现象。 ■由机床引起的原因及对策
原 因
对 策
1.原料温度低,流动性不够
提高原料加热温度
2.射出速度慢
提高射出速度
3.射出喷口太长、孔径太小
适当修正孔径、更换合适品
4.保压压力低
提高保压压力
5.保压时间不足
增加保压时间
6.原料供应略不足
略增加计量值
7.刚成型时冷料流入
可以松退来防止冷却出现
8.射出喷口部温度低
检修喷口部电热圈及能力
■由模具引起的原因及对策
原 因
对 策
1.模温偏低
确认后再适提高
2.模具冷却不当
确认整个水路系统再修正
3.冷料储陷设计太小
增大冷料储陷部位
4.脱气不良
增加逃气槽设计或追加pin
5.热浇道温度偏低
适当提高温度
■由原料引起的原因及对策
原 因
对 策
原料本身之流动性差
修正成型条件来配合变更规格级数或材质
5、银线(silver streak):
成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。 ■由机床引起的原因
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