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有关半闭环控制下数控反向间隙补偿技术研究反向间隙误差补偿是数控机床保证其加工精度的重要手段。系统参数补偿法不影响加工程序的编写，易操作，简单明了，在一定范围内具有一定的效果，但局限性较大。加工程序补偿法效果较好，适用于开环、半闭环系统,特别是对没有补偿功能的系统具有较大的实际作用。但这种方法，增加了零件加工编程的复杂性，对使用人员的编程技巧有较高要求。 1、闭环控制系统的分析 闭环系统是一种根据需求进行误差控制的一种反馈控制系统或随动系统。当数控机床工作台到达的位置与操作人员通过CNC制定的位置出现差值时，就产生了进给系统的误差。由于闭环系统无法通过运动执行元件向操作人员提供操作的精确位置,因此通过安装位置检测装置的方法提高精确度。位置检测装置将工作台实际工作中的精确位置反馈到CNC装置，CNC将指令中设定的数据与位置检测装置提供的数据进行对比和计算，并从中得出误差值，形成对进给系统位移的闭环控制。闭环伺服控制系统是一种反馈控制系统,由于安装了高精度的位置检测装置，因此CNC可以根据反馈的数据精确的计算出传动系统误差，并对进给系统中的这种误差进行有效的补偿，从而有效的提高了数控机床在实际工作中工作台的定位精度和位移跟随精度，根据相关数据分析，采用上述高精度系统后，可以将分辨率从1μm提升至0.1μm，在定位精度方面，原来闭环系统一般的可以达到0.01~±0.005μm左右的定位精度,而高精度系统可以通过使用更高精度的位置检测装置和提高相关元件安装精度的方法，不断提高定位精度，因此可以有效的改善数控机床的加工精度。 闭环伺服系统可以提供稳定的动态负载特性和静态负载特性,即在数控机床进行实际加工作业中，如果改变了具体的加工条件和负载力矩,数控机床应该保持恒定的进给速度。如果采用的伺服系统具有良好的刚性,那么在加工条件和负载力矩发生改变时，对数控机床的进给速度产生的影响应该很小。通常的规定是，在产生的力矩变化在额定范围内的情况下,进给速度的静态速降和动态速降应该分别为小于5%和小于10%。为了提高数控机床表面加工的精细度，并且实现数控机床对轮廓加工的精确控制,除了有效提高伺服系统的定位精度以外，伺服系统的快速响应特性也非常重要,使伺服系统可以快速响应相关的操作指令。因此，在对伺服系统进行具体的动态性能分析时，需要考虑以下两方面的内容:首先，如果伺服系统需要在频繁地启动、改变速度、制动等动态过程中运行,为了使数控机床的生产质量和工作效率达到要求，需要实现一定程度的速度调整范围，以有效减少完成过渡过程所消耗的时间。一般要求电机在几十毫秒至200毫秒之内完成速度从静止到最大速度的变化,而且在改变电机速度是，不允许出现超调的情况;其次，如果负载力矩突然发生变化时，要求过渡过程具有较陡的前沿,还要求在较短的时间内恢复,并且保证无震荡,以保证表面加工的精细度。因此，本文通过采用高精度的闭环伺服系统，实现进给系统实现高速高精度运行。 2、伺服系统的仿真模型 数控机床具有非常复杂的运动系统,很多因素都可以对其稳定性、精确度以及动态负载特性产生影响。例如，进给系统各个部件的磨损度以及各个部件在安装或中作中产生的间隙和运动时产生的摩擦等，都会降低对进给系统的精确度。所以为了提高数控机床的加工质量，需要对以上问题进行系统的分析和研究，以制定出合理的解决方法，有效提高进给系统的精确度。目前，越来越多的研究机构和学者对该课题进行研究。笔者通过Simulink软件对进给系统建造仿真模型，并且对决定定位精度的相关因素进行分析。笔者在分析时，通过将摩擦模块friction以及偏移模块Backlash在仿真模型中进行测试，并且根据测试结果绘制位移曲线并且计算出输出速度。 3、定位精度的仿真分析 数控机床进给系统中的各个部件间都会存在间隙,比如：在十字滑块联轴节部件中存在的间隙、轴承部件和轴承座部件之间存在的间隙、丝杆和螺母部件之间存在的游隙等,虽然通过采用一系列的措施消除或者减小部件之间的间隙,但在由于在长期的运行总，机器部件的磨损等原因，使得消除间隙问题并没有得到理想的解决。如果在实际成产中，数控机床的伺服进给系统在某坐标轴传动部件中存在间隙，就会出现在该坐标轴中当伺服电机转动时，由于间隙的动态特性是非线性的，导致工作台向相应方向位移出现滞后的现象。因此为了对上述情况进行分析，本文对电机转速方面、进给速度方面、工作台定位方面分别进行了反向间隙仿真分析。 在运行环境为指令速度f=50的条件下,反向间隙在0到0.005mm的范围内产生变化时，工作台产生的位移数据。通过对曲线进行分析，可以得出反向间隙在0到0.005mm的范围内产生变化时，工作台位移的滞后量的增长与反向间隙增加成正比。 通过在仿真模型中进行动态特性进