关于烟气深度冷却下一步改进的建议.pptVIP

蒸汽流量算小，导致投入后热耗率变小。 所以最后导致投退热耗对比值虚高，1000MW投入前后不明泄漏率差为0.33%，约为9t/h蒸汽流量，即多记入热耗约20KJ/Kwh。实际投退热耗对比值应69.1-20=51.1KJ/Kwh 所以综合考虑降低发电煤耗2.07g/Kwh,降低供电煤耗1.79g/Kwh. 四：项目的投资收益情况 投资情况 项目名称 单位 数据 备注 除尘器之前烟气冷却器本体费用含运费 万元 890 阀门管道费用 万元 240 含热水再循环系统 热工检测、控制系统 万元 100 现场安装、调试 万元 220 合计 1450 以800元/t的标煤价计算，如机组年等效利用小时为5500h，综合降低1.79g则燃料成本下降787.6万元。 脱硫节水 39.8t/h ，以每吨工业水1.7元计，年运行小时为8000小时，一年节水费用为54.13万元。 收益情况 收益情况 收益 降低热耗约燃料 万元 787.6 节水 万元 54.13 减排 万元 5.45 合计 万元 847.18 回收年限 年 1.711 五：关于烟气深度冷却下一步改进的建议 1．由于实际运行，烟道靠近一次风侧烟温偏低，所以两侧的#1、#6烟气冷却器出口烟温偏低，运行中需节流冷却器出口手动阀至8圈左右，可考虑减少#1、#6烟气冷却器换热面，以减少凝泵耗电。 2．分流旁路管径偏小（D250），在目前环境温度下，负荷低于500MW时，分流旁路调节阀全开仍不能使烟温高于95℃，不得不开启分流旁路调节阀旁路手动阀，分流旁路管径加大至D350更加合理。 4．烟气冷却器吹灰使用压缩空气，吹灰器为旋转式，吹灰周期无法掌握，但为防止堵灰，目前规定每10天吹一次灰，掺烧高硫煤时，适当增加吹灰次数。改为声波吹灰更好。 5. 烟气深度冷却目前无成熟可靠的检漏技术；壁温测点因安装位置原因，测量不准，需要改进。 6.根据公式设置酸露点计算模块。 7 可以考虑使用更好的材质 7 保养方式：建议在每台冷却器入口增加充氮保护接口，以利于长期停用保养。 烟气深度冷却系统在1000MW超超临界机组的应用 一：潮电深度冷却项目的设计方案 1、在空气预热器出口至电除尘入口共布置6台烟气冷却器。 2、烟气冷却器取水方案：烟气冷却器水侧串联布置在6号和7号低加之间，即从7号低加出口取全部凝结水，79.6℃（THA），水量1972.72t/h，分别进入电除尘前6台烟气冷却器，加热到96.5℃后汇入#6低加出口。 考虑到低负荷工况时7号低加出口水温较低，若直接进入烟气冷却器，会使管束壁温过低，容易造成严重的低温结露。因此，系统设置有热水再循环系统。 厂家为青岛达能。 现场布置位置 本厂烟气冷却器布置在水平烟道，沿烟气流动方向布置28排管束，前14排为高温段，后14排为低温段。分别采用20碳钢 和ND钢。厚度留有腐蚀余量，设计寿命大于一个大修周期。 控制冷却后烟气温度高于烟气酸露点5℃，即出口烟温高于95℃来控制低温腐蚀（设计煤种酸露点89.6 ℃ ） 。 安全设计：（1）防低温酸腐蚀 安全设计：（2）防烟气结露 考虑到低负荷工况时7、8号低加出口水温较低，容易造成严重的低温结露。根据苏联1973年版锅炉机组热力计算标准，受热面金属壁温大于水蒸气露点温度25℃，小于105℃，受热面金属低温腐蚀速率小于0.2mm/年， 本厂水露点为42℃，因此控制换热面壁温大于70℃ 可以有效控制严重的结露和粘性积灰 安全设计：（3）防积灰磨损 烟气入口侧管束前加装假管和防磨瓦 采用合适的烟气流速，使烟气流具有自清灰功能的同时又不至因烟气流速过高而产生不可控的磨损 采用H型翅片管（如图），翅片与气流方向平行，防磨损、自清灰性好、减小流动阻力 安装有压缩空气旋转吹灰系统，定时吹灰 安全设计：（4）防水管泄漏 每组烟气深度冷却器的烟气侧、水侧均装有差压测点，安装有壁温测点，以利于综合分析冷却器内部流动及泄漏情况。 换热器设计采用模块化设计，即每组深度冷却器于手动总门后又有分门分别去四个小集箱， 焊口均布置在烟道外面，防止焊口泄漏。 二：项目实际运行情况、投运过程及投入后发现的问题 实际运行情况简述 系统投入后，运行良好，暂未有大的缺陷。出口烟温最低控制95℃、入口水温暂控制最低80℃，均可投自动调节。 入口烟温由110-140降至95-105，满负荷入口水温82.2℃，出口水温97.6℃，水阻0.2MPa,烟气总阻力500Pa。 （1）投运冲洗过程中的问题 系统初次冲洗，用水统计约为28652t ，18元/吨计算，冲洗水耗费约51.57万元 。排放水平均温度75℃，压力1MPa，焓值为314.75kJ/kg ，损失折合标准煤308.09吨 ，耗费约24.65万