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《模具设计与制造》作业 设计题目 打火机下部 姓名 徐鸿旭 班级 09机电2班 学号 成绩 天津城市建设学院 能源与机械工程学院 一、制品图（图1） 图1 二、确认所用塑料品种，并分析其特性，注塑机选型 1、塑料品种确定 热塑性塑料 优点 1、2、高度透明性及自由染色性 3、、、 缺点12、容易产生应力集中，严格控制成型条件；塑料不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度3度 2、注塑件的材质特性分析 打火机上盖采用Pc材料是因为Pc韧而刚，弹性模量较高，拉伸强度和弯曲强度与尼龙相似，蠕变性很小，吸水性也较小，成型的制件可达到很精密的尺寸公差，在温度、湿度、载荷变化的情况下，其成型尺寸变化很小；对温度有很宽的适应范围；对热、热能辐射、空气、臭氧等有良好的稳定性，且有较好的抗腐蚀能力，耐油性强。 3、注塑机型号 考虑一模两腔塑件及浇注系统的体积差参考文献【2】初步选用型号为XS-ZY-125。 该注塑机的数据参数如下： 注塑机最大注塑量 125 cm3 锁模力 900KN 注塑压力 119Mpa 最小模厚 200mm 最大开距 300mm 注射时间 1.6s 注塑机定位孔直径 55mm 模版尺寸 422x450（mmXmm） 喷嘴球半径 SR 12mm 喷嘴前端孔径 Ф4mm 三、型腔个数及其排列方式的确定； 1、模具型腔数目的确定：由以上所属产品产量为10万件产量中等，塑料尺寸精度不高，相应的模具成型部分尺寸精度要求也不是很高；为了不使模具加工困难以及加大成型时的麻烦，因而采用一模两腔的模具结构 2、模具型腔的排列方式：多行腔模分流道的布置有平衡式和非平衡式为保证个行腔同时 充满 并均很的进料，本设计采用平衡时的设计。由于是一模两腔，故它的排列方式是对称的如：图 四、分型面选择； 分形面的选择很关键，它决定了模具的结构根据分形面选择原则； 1、应便于塑料制件的脱模 2、应有利于侧向分形和抽芯 3、应保证塑料制品的质量 4、应有利于防止溢斜 5、应有利于排气 五、成型零件（凸、凹模）设计； 1、凸模结构的设计 凸模是指注射模中成型塑件有较大内表面的凸状零件，凸模分为整体式和组合式两种。这里采用整体式凸模结构。整体式凸模，结构牢固，成型的塑件质量较好，但机械加工不便，优质钢材耗量较大。 凹模结构的设计 凹模有时又称为型腔，用以形成制品的外表面。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌式和四壁拼合式五种。由于该制件对表面质量要求较高，故采用整体式凹模结构。整体式凹模的特点是牢固，不会使制品产生拼接缝痕迹，常用于中、小型简单模具。但由于整体式凹模加工困难，热处理不方便，因此不适宜用作复杂形状制品的模具。 模具设计中，型腔壁厚及支撑板厚度通常不通过计算确定，而是凭经验确定。 参考经验数据得知： 型腔侧壁厚度S的经验值为：S＝0.2L＋17＝0.2×100＋17＝37mm； 支承板厚度h的经验数据为：h≈0.12b≈0.12×100≈12mm。 六、浇注系统设计（包括主浇道、分流道、浇口、拉料杆与冷料穴）； 1、主浇道的设计 主流道轴线一般位于模具中心线上，与注射机喷嘴轴线重合。主流道截面一般为等截面柱形，截面可为圆形、半圆形、椭圆形和梯形，以椭圆形应用最广。为便于凝料从直流到中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角α＝5°，主流道长为30mm，主流道进口端直径为3.8mm，主流道进口端凹下的球面半径＝11mm，凹下深度为3mm。由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，容易损坏，所以一般不将主流道直接开在模板上，而是将它单独设在一个主流道衬套中。 2、分流道的设计 分流道是连接主流道与浇口之间的通道，在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有时则可省去分流道。在分流道的设计时，应考虑尽量减小在分流道内的压力、能量损失和尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。 （1）分流道的截面形状 圆形：面积小（流道表面积与其体积之比），热损失小，但加工制造难，费用高，直径5～10mm。 梯形：比U形截面流道的热量损失及冷料都多，加工较方便，其中h/D=2/3～4/5斜边度5～15° 。 U形：与圆形截面流道相比，热量及压力损失大，冷料多。加工方便，h/R=5/4 。 这里分流道用圆形。 （2）分流道的尺寸 分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及流道长度确定。大多数塑料所用的分流道的直径为6～10mm，在此定位6mm。 （3）分流道的布置 选用平衡式的圆形分流道布局，即分流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺