换热器试验台控制系统设计要求.docVIP

《换热器性能测试验台》 换热器性能测试试验台是热交换器产品设计开发和质量控制的重要装备，同时也是集热工、机械、电气、自动控制和计算机应用的机电一体化系统，特别是测试计量和自动控制技术要求高。 根据迈鑫公司的要求，测试试验台包含风冷和水冷2种冷却介质；热压缩空气、、乙二醇水溶液、热水4种加热介质的循环回路。其中热水系统和冷却水系统共用一套质量流量计。冷却水系统可以热压缩空气系统、热油系统热乙二醇水溶液系统配对实验。 一、 图1 试验台系统总体布局平面图 换热器性能测试实验室布置在厂房的西侧两跨（宽14米），南北方向占据南面两跨（长15米）。试验台系统总体布局见图1。性能测试实验室分为风洞室、风机室、热源设备室和控制室。 二、冷却空气循环系统 冷却空气循环系统的流程图见图。该系统可以满足各种空气冷却换热器传热性能的试验要求，包括冷却空气进出口温度、压差、流量的测量和控制。冷却空气系统设置再循环回路可实现在冬季或其它温度较低条件下进行较高进风温度的换热器实验。台引风机，风机-I-11.2，5.5 kW)，也采用调节，实验室零压。风机F-I-8B，2.2kW)采用调节风阀×500）、回风阀×500）、排风阀×500）和阀×1200）联动调节排风阀新风阀风阀排风阀新风阀，空气进口温度排风阀新风阀风阀风量测量采用个不同口径的“空气流量测量站” ” (660mm), 13” (330mm), 6” (152mm)]，如表1和图3，配合微差压传感器方案微差压传感器读数总是处于有效量程范围微差压D (inch) D (mm) 最大流量m3/h) 最小流量m3/h) 26 660 53024 11098 13 330 13256 2775 6 152 2824 591 图3 空气流量测量站进出口接管方案示意图 风洞进口室前段设置工件后静压测点整流混合装置工件后温度测点；温度测量通过取样风机吸取耙型取样管分布截面上的平均值来实现；在风洞进口室前还配置进口截面为1000 mm ×800 mm和400 mm ×400mm 2个可拆换过渡段，并在其四周也都设有静压测点。在试验件的上游设置整流装置、工件温度测量装置和静压测点组合的进口整流装置小车。温度测量通过取样风机吸取耙型取样管分布截面上的平均值二、压缩空气循环系统 压缩空气循环系统用于压缩空气冷却器的性能测试，该系统采用闭式循环（如图）。最大流量m3/min，最高工作温度200℃m3/min）。系统包括稳压、恒温和流量调节装置，用于保持压缩空气冷却器的试验所需的压力、温度和流量参数的稳定。系统采用以压缩空气源经压阀气循环系统获得压力，以耐高压循环压缩机提供克服流动阻力的压头，通过电加热器升温。按照压缩空气循环流量45 Nm3/min，温升120℃计算，所需加热功率为110kW扣除循环压缩机加入系统的功率，电加热功率配备08kW。循环压缩机 图压缩空气系统流程示意图 循环压缩机采用风量调节采用变频器实现。循环压缩机电加热器最大加热功率kW，电加热器分为4组，功率分别为2、、、kW。第一组为可调，其余不可调。电加热器φ480×6×2000。 压缩空气系统对试验件前后的温度、压力参数进行控制和测量。压缩空气流量采用美国高准公司的质量流量计测量。试验件进、出口设有温度、压力测点，分别采用铂电阻温度计和压差传感器将信号传送到数据采集仪。三、油循环系统 油循环系统可以对油温度和流量进行控制，对试验件油侧流量、进出口温度和压差进行测量，满足油冷却器性能测试要求。油循环系统试验工质为导热油。油系统最大流量600L/min(36m3 /h)，最高工作温度110℃(受质量流量计限制)，最大加热功率240kW，最大流量时加热温差约14℃；电加热器分为组，功率分别为、、kW。第一组为可调，其余不可调。电加热器φ377×6×2000。 图油循环系统流程示意图循环流程如图所示，在油泵入口处连接高位膨胀油箱，为油泵提供正吸入压头，并容纳或补充因冷热温度不同引起的工质的膨胀和收缩。流量采用变频控制，同时在油泵出口配有阀和到油泵入口的小流量旁路阀。RY-80-50-200，流量40m3/h，扬程58m，转速2900rpm，电机额定功率11kW。 油回路流量测量采用美国高准公司的质量流量计，为。试验件进、出口与肘状测量段连接，上面设有温度、压力测点。肘状测量段尾部用波纹柔性连接管与油系统进出口接管连接。油系统的接口管口径为65mm，并配有口径为50mm和40mm的过渡接头和相对应的波纹柔性连接管，以方便中小工件的测量。连接管采用球状活接头，并配有多套各种规格的波纹管和接头，可保证不同位置的试验件接口与接管的万向连接。 为了试验前后试验件充排工质方便，油系统还设置了下油箱，在与试验件相连接的管线上设有放油阀和带有排气阀与玻璃