第五章 水气变换09-p111.ppt

煤制油工程 一氧化碳的变换 一氧化碳的变换 一氧化碳变换工艺及分析 以煤为原料、间歇制气的变换工艺 以煤、油、天然气为原料，加压连续气化制气的变换工艺 一氧化碳变换催化剂 铁铬系中温变换催化剂 铜锌系低温变换催化剂 钴钼系耐硫变换催化剂 变换反应动力学及反应器设计优化 导言 变换反应的化学平衡 钴钼系变换催化剂的动力学研究 动力学研究实例 变换反应器工艺设计及优化 概述 在合成氨及制氢工业生产过程中，原料气中的一氧化碳一般分两次脱除 大部分一氧化碳通过变换反应，将不可利用、较难脱除的一氧化碳变换为较易脱除的二氧化碳可以利用，同时得到与一氧化碳等量的氢气 一氧化碳变换既是原料气的净化过程，又是原料气制造的继续 概述 少量残留的一氧化碳再通过后续的净化方法（如铜洗、甲烷化、液氮洗等）加以脱除 一氧化碳变换反应均需在催化剂作用下进行，目前工业上使用的变换催化剂主要有 Fe-Cr 系中温变换催化剂 Cu-Zn 系低温变换催化剂 Co-Mo 系耐硫变换催化剂 一氧化碳变换工艺及分析 一氧化碳变换工序一般由入炉工况调整模块、反应模块和热量回收模块组成 随着新型变换催化剂的开发成功及变换催化剂性能的不断改进，变换工艺也得以不断改进和创新，主要包括 以煤为原料、间歇制气的变换工艺 以煤、油、天然气为原料，加压连续气化制气的变换工艺 一氧化碳变换工艺及分析 以煤为原料、间歇制气的变换工艺 原料气组成 以煤为原料，采用间歇制气的制气工艺，所制得的半水煤气的典型组成 一氧化碳变换工艺及分析 以煤为原料、间歇制气的变换工艺的后续净化脱除CO和CO2的方法主要有 铜洗净化工艺 甲烷化净化工艺 两种工艺对变换工序的CO含量有不同的要求 铜洗净化工艺要求变换工序出口变换气中CO含量~1.2% 甲烷化净化工艺则要求变换工序出口变换气中CO含量0.3% 一氧化碳变换工艺及分析 铜洗净化的变换工艺 与铜洗净化工艺配套的变换工艺主要有 中变工艺 中变串低变工艺 全低变工艺 中低低工艺 一氧化碳变换工艺及分析 铜洗净化的变换工艺 使用Fe-Cr中变催化剂的中变工艺 一氧化碳变换工艺及分析 铜洗净化的变换工艺－使用Fe-Cr中变催化剂的中变工艺 压缩的半水煤气经饱和塔与循环热水逆流接触增湿提温后，进入蒸汽混合器补充蒸汽至变换炉入口要求的汽气比，经热交换器与变换气换热提温至变换炉入口要求的温度后进人变换炉 变换炉通常装三段Fe-Cr中变催化剂，一二段间、二三段间采用水冷激方法降温增湿 变换炉出口变换气经热交换器加热入口半水煤气、水加热器加热循环热水而降温，再进入热水塔回收热量后离开变换工序 一氧化碳变换工艺及分析 铜洗净化的变换工艺－使用Fe-Cr中变催化剂的中变工艺 中温变换工艺的应用历史最为悠久，主要的改进和创新有 采用活性温度低、催化活性高的Fe-Cr中变催化剂，降低了入炉温度和汽气比 采用段间水冷激降温措施，减少了系统的热负荷，降低了阻力降，有利于节省蒸汽 强化了热量回收，提高了系统的热利用率 一氧化碳变换工艺及分析 铜洗净化的变换工艺－使用Fe-Cr中变催化剂的中变工艺 目前中变工艺正常的工艺指标为 入炉半水煤气温度 ～320 ℃ 热点温度 ～460 ℃ 出炉变换气温度 ～380 ℃ 出口CO ≤3.8 % 入炉汽气比 ～0.7 吨氨蒸汽消耗 800~1000 kg/tNH3 一氧化碳变换工艺及分析 铜洗净化的变换工艺－中串低工艺 中串低工艺是在Fe-Cr中变催化剂后再串接Co-Mo耐硫低变催化剂 中变气经热交换器后入低变炉，为了控制低变炉入口温度，常在热交换器与低变炉之间增设一调温水加热器或水冷激增湿器，将低变炉入口温度控制在～200℃ 一氧化碳变换工艺及分析 铜洗净化的变换工艺－中串低工艺流程图 一氧化碳变换工艺及分析 铜洗净化的变换工艺－中串低工艺 中串低工艺自20世纪80年代中期工业化以来，给变换工序的节能降耗带来了一次飞跃，主要包括 变换工序吨氨蒸汽消耗明显下降 铜洗负荷明显减轻，降低了电耗及其他消耗品的消耗 降低了压缩的负荷，减少了电耗 提高了变换、铜洗等工序的生产能力 降低了变换工序热量回收系统的热负荷 一氧化碳变换工艺及分析 铜洗净化的变换工艺－中串低工艺 目前中串低工艺正常的工艺指标为 入中变炉温度 ～320 ℃ 热点温度 ～460 ℃ 出中变炉温度 ～400 ℃ 入低变炉温度 ～200 ℃ 出低变炉温度 ～240 ℃ 中变炉出口CO ＞5 % 低变炉出口CO ～1.2 % 入中变炉汽气比 0.5～0.6 吨氨蒸汽消耗 400~600 kg/tNH3 一氧化碳变换工艺及分析 铜洗净化的变换工艺－全低变工艺－流程 全低变工艺是在中串低工艺基础上发展起来的，全部采用Co-Mo耐硫低变催化剂来完成变换反应的工艺 一氧