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泵送混凝土堵管与堵泵故障分析处理 泵送砼作为一项全新的施工工艺，日益显示出其高质高效的特点，但是，由于有的施工人员对该工艺的一些要求缺乏系统了解，而应用一些传统操作方法，致使施工中时常发生泵送故障和砼质量问题，影响了泵送工艺的推广。在砼中，水、水泥和砂形成水泥砂浆，均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动。泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。砼只有保持这种状态，泵才能顺利进行。堵管一般有明显征兆，从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，就表明已经堵管。另一方面可观察输送管道状况，正常泵送时管道和泵机只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管泵送操作仍在进行，但管口不见砼流出，也表明发生了堵管。输送管有时会因堵管时产生的强大压力胀裂。1．1堵管原因1）砼配比不良。配比不良的砼拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处；另外，砼水灰比过大时易离析，造成砂浆与骨料分离而堵管，多见于长距离水平泵送时的“偏析”堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。水泥用量过少和砂率过低时，砼和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。砼坍落度过低（80mm以下）时，泵送阻力明显增大，使泵送无法进行。2）砂的粒径不合理。当通过0．315mm筛孔的细砂含量少时，即使砼其它技术指标都符合要求也会堵管。因为这些细砂在砼中起一种类似滚珠的作用，能减少管壁与砼的摩擦，提高枉流动性，增大进的粘聚力和保水性，对砼的可泵性影响很大。因此在JGJ/T10-95《混凝土泵送施工技术规程》中规定通过0．315mm筛孔的砂不应少于15％。3）异物堵管。理论上讲，堵管最易发生在3个大石子在同一截面相遇卡紧时，这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。通常规定石子最大粒径与管内径d：D＜1：3（注：此项在《规程》中有详细规定，根据输送高度和石子种类，为l：2．5－1：5），并在泵机料斗上设方格网，防止超径石于混入。1.2堵管后采取的措施1）首先查明堵管部位，发生堵管时从泵出口到堵塞处的一段管路震动剧烈，管段接头处有脱开的倾向，而堵管处之后的管路则是静止的。根据这种现象可以找到堵管部位，也可用铁棒敲击管壁，堵塞部位会有发“闷”的声音和密实的感觉。2）找到堵管部位后拆下这段管道，清除堵塞的改，经试泵无阻挡再接管，继续进行泵送。3）查明堵管原因，及时排除故障因素，以防再次堵管。1．3预防堵管注意事项1）选择合格的原材料和配合比，在施工中采取措施使之适合泵送的特殊要求。例如：要使用普通硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应掺加适量的粉煤灰，适当提高砂率；水泥用量不应小于300kg／m3石子粒径应满足d：D《1：3的要求，级配要连续；应当使用中砂，特别注意通过0．315mm筛孔的砂不应少于15％，砂率应在40％－50％之间；坍落度直控制在80－180mm之间。2）认真组织施工，消除故障因素：①合理布置管路，尽量少用弯管、锥管，不宜在管路中间布置软管；②管路的水平换算距离要小于泵的输送距离，留有泵送余力；③下行配管的倾斜角或落差较大时要采取措施增加斜管部的阻力，在斜管上端弯管处设置气门；④管段接头要严密，防止漏浆引起水泥量减少，管路要与临近建筑物牢固固定，防止因振动使管路接头松动；⑤开泵前认真润滑管路，检查破质量；⑤尽可能连续泵送，不得已停顿时料斗中要保留足够的检，每隔5分钟作正反操作各两个冲程防止离析，停泵超过30－45分钟时要清除泵和管中的泵，对坍落度较小的检要更加注意。2堵泵堵泵指投泵的吸人流道被堵塞无法输人破。堵泵的征兆与堵管相反，堵泵时主油路泵送油压会明显降低，检输出量明显减少，料斗内的柱下得很慢，搅拌也往往发生困难，最后泵送油压降低到零，检输出完全停止，推送机构空载循环，有时泵机会发出“嗤嗤”声。2．1堵泵原因1）由于破的配合比不良引起，这时，大量的粗料积聚在料斗颈部，破不能顺利进人往缸，直到吸人流道被完全堵塞，泵送停止。2）砼离析后，部分骨料之间的空隙得不到灰浆的补充，骨料砼隙中的空气随柱一起被吸人破缸内，随着空气在检缸内积聚增加吸人效率迅速降低，最后破的吸人和泵送完全停止。由于有部分空气进人输送管，在泵送时会听到漏气声。2．2堵泵的处理和预防堵泵砼对容易处理，如果刚刚发生可立即反泵操作，将破吸回料斗重新搅拌均匀后再泵送。但当吸料已完全受阻，泵送砼压已降到零时反泵操作也无济于事，只有将泵内进完全清除掉再重新泵送。重新泵送时料斗内要加人砂浆充足、质量较好的检，反复进行正反泵操作直至能正常操作为止。不要试图将劣质检泵送出