产品设计方法总结(浅谈渗碳淬火图纸硬度标注).doc

产品设计方法总结 （渗碳淬火齿轮图纸硬度标注说明） 渗碳淬火齿轮是保证齿轮受力的重要环节，如何保证良好的工艺性，需要作系统的研究、分析。下面是本人参照多本手册对渗碳淬火齿轮图纸硬度标注的具体分析。 齿轮所受力主要有三种：摩擦力、接触应力、弯曲应力。为了保证齿轮的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度、抗磨擦能力，以使齿轮、齿轮心部在淬火达到设计要求的强度（硬度）值，所以对齿轮热处理标注需要严格控制。 心部硬度 心部硬度是表面硬化齿轮硬化层的支撑基础，显然心部硬度低会影响齿轮的承载能力。对于渗碳淬火齿轮，过高的心部硬度会降低表面有利的残余应力而影响齿轮弯曲疲劳强度（图1），同时还会增大淬火变形倾向。而心部硬度对齿轮抗点蚀能力影响不大，对抗磨损能力无影响。分析通常心部硬度在35~45HRC范围较好。 图1 齿根心部硬度对弯曲疲劳强度的影响 齿面淬火硬度 1、提高齿面硬度提高对齿轮的影响： 1）减少非热影响引起的磨损，诸如氧化磨损、磨粒磨损及冷胶合磨损，还需提高齿轮表面的塑性抗力，即提高齿面硬度的方法。 抗点蚀能力 点蚀的形成与金属的塑性变形密切相关，而且由于摩擦力的存在，疲劳裂纹大多在表面萌生，裂纹的扩展是由于润滑油的挤入而产生油锲作用的结果。提高齿面硬度，改善齿面接触情况，可以有效地提高点蚀破坏的抗力。 3）齿轮的弯曲疲劳破坏是齿根部受到的最大的振幅的脉动或者交变应力超过了齿轮材料的弯曲疲劳的疲劳极限而产生的。提高齿轮弯曲疲劳强度（硬度）及改善应力状态。图2所示为齿轮材料的硬度与双向和单向弯曲疲劳曲线之间的关系。 图2 弯曲疲劳极限的关系 σT——实际断裂应力 σw1、σw2、——分别为单向和双向弯曲疲劳强度 表1 黑色金属不同制式硬度的换算表 洛氏硬度（HRC） 对应维氏硬度（HV） 洛氏硬度（HRC） 对应维氏硬度（HV） 50 509 60 713 55 599 60.5 726 56 620 61 739 56.5 631 61.5 752 57 642 62 766 57.5 653 62.5 780 58 664 63 795 58.5 676 63.5 810 59 688 64 825 59.5 700 65 856 2、碳含量0.6时，淬火硬度达63HRC时，淬火硬度接近最大值（图3）。碳含量进一步增加，虽然马氏体硬度有所提高，但残余奥氏体量增加，碳素钢的硬度增加不多，合金钢的硬度反而下降，齿轮脆性增大。残余奥氏体使硬度降低，使齿轮弯曲疲劳强度、抗耐磨能力降低。而非马氏体表层对降低使用寿命有很大影响，淬火钢表层含有5%的非马氏体（体积分数）组织时，弯曲疲劳极限将降低10%。 图3 3、不同齿轮表面硬度下齿轮接触强度和弯曲强度计算： 许用接触应力 =. 注：—— 试验齿轮的接触疲劳极限（N/mm） —— 接触强度计算的寿命系数 —— 润滑剂系数 —— 粗糙度系数 —— 速度系数 —— 工作硬化系数 —— 接触强度计算的尺寸系数 许用齿根应力： = 注：—— 试验齿轮的弯曲疲劳极限（N/mm） —— 弯曲强度的最小安全系数 —— 试验齿轮的应力修正系数 —— 弯曲强度计算的寿命系数 —— 相对齿根圆角敏感系数 —— 相对齿根圆角表面状况系数 —— 弯曲强度的尺寸系数 例： 齿轮采用20CrMnTi 渗碳淬火 齿面硬度58~62HRC 齿面最终形成工艺为磨齿，精度等级6-GB/T10098-2000，齿面粗糙度3.2um，齿廓符合1356-88，齿轮箱装配时经检验调整，选用N220号中负荷齿轮油，油池润滑，v40=2.2x10 m/s。 硬度值（HRC） 许用接触应力N/mm 许用弯曲应力N/mm 58 1300 1143.63 330 367.125 59 1307 1149.79 331.5 368.794 61 1316 1157.71 334 371.575 52 1230 1161.22 335 372.688 注：许用接触应力计算基于：= 0.86 =1.056 =1.1 =0.96 =1.0 =1.0 许用弯曲应力计算基于：=1.6 =2 =0.89 =1 =1 =1 综上分析，在渗碳淬火齿轮淬火硬度小于淬火硬度的接近最大值（一般63HRC），齿轮表面硬度越高，对齿轮使用性能越好。 淬透性带宽 钢材的淬透性：一是刚才的淬透能力，它主要保证不同大小齿轮的心部硬度以满足接触疲劳强度和弯曲疲劳强度的要求。另一个便是淬透性宽度，尽可能小的淬透性带宽波动有利于齿轮热处理变形的控制；淬透性带宽波动越窄，就需要越稳定的热处理特性，稳定的热处理特性有利于齿轮疲劳强度的提高，主要有以下几点：1、能减小齿轮热处