2表T梁小箱梁预制技术交底.docVIP

梁体预制及架设 1、梁体预制 （1）预制梁施工工艺流程 详见图1-预制T梁施工工艺框图及2-箱梁施工工艺框图。 （2）模板 侧模采用钢模板，底模采用不锈钢面板，以提高梁体表面光洁度，有利于保证质量，并可增加倒用次数。横隔板采用分离式钢模，之间采用法兰连接，翼缘板挡板采用20#槽钢，分段连接以适应翼缘板宽度的变化。底模基础为混凝土制梁台座，台座面应按设计图纸要求设置予拱度，台座基础牢固，不下沉，模板应平整堆放，防止变形，台座四周设置排水沟。 预制场需T梁边梁高低边模板各3套，中梁模板6套。箱梁边梁模板高低边各1套，中梁模板2套，内膜2套，梁模板根据预制梁不同长度，设置调节块。 由于本标段每座桥梁型、梁长设计均不一样，所以预制前按桥名+左/右幅+孔号+线路方向从左向右第几片进行预先编号，规划出预制先后顺序，再下达施工计划，按排序编号进行梁体的预制。预制后在梁体上及时喷涂好编号，以防止生产乱序。 （3）钢筋 梁体钢筋在胎膜台座上分二次绑扎成型，第一次绑扎底、腹板钢筋，立模板，第二次绑扎顶板钢筋。 钢筋现场加工，5t桁车配合安装施工。 为确保施工质量，发现局部钢筋过密等施工异常时，应提请设计部门作相应的代换修改及采取技术措施，确保施工质量。 向施工班组进行三级技术交底，内容包括绑扎次序、钢筋规格、间距位置、保护层垫块、搭接长度与错开位置。当钢筋与波纹管发生  图1 T梁预制施工工艺框图 图2 箱梁预制施工工艺框图 矛盾时，应调整钢筋位置以避开预应力管道。 （4）波纹管安装 预应力管道在运输、安装等过程中不应产生局部变形，表面无空孔，波纹管道连接采用与预应力钢绞线使用的波纹管直径相匹配的较大直径的波纹管，连接长度不小于20cm，并用胶带密封。波纹管与锚垫板等连接缝应具有5cm以上的搭接长度并使用胶带密封，以防止浇筑混凝土时产生漏浆。 靠近预应力设施处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤预应力钢绞线、锚具、夹片、波纹管等。 波纹管定位采用钢筋定位网定位，按预应力孔道路径直线段每隔100cm、曲线段每隔50cm布置一个定位网片。钢筋定位网应绑轧或焊接于梁体普通钢筋上，焊接作业不应产生对结构的不利影响。包括孔道、锚具等预埋件应准确、牢固地定位，浇筑混凝土时不致产生不利移动。 预应力管道在边缘处与定位网钢筋间距不超过1.5mm，即定位网孔径应比管道外径大2～3mm。腹板处纵向预应力管道定位钢筋间距直线段不得超过1m，曲线段不得超过0.5m，设置Φ10mm的定位圆钢筋，定位钢筋网格为正方形，净空尺寸大于预应力钢筋管道2～3mm，定位网格根据预应力钢筋布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋牢固连接，必要时采用点焊连接。 将波纹管穿入定位网片时，要防止钢筋碰坏波纹管。若波纹管与钢筋位置冲突，则适当移动钢筋，确保波纹管位置准确。 任何与预应力管道、锯齿块、预埋件冲突的钢筋应按设计图纸要求改正。在预应力管道中线附近的钢筋不宜被切断，任何与预应力管道发生冲突的钢筋应以有足够搭接长度的钢筋代替。根据设计图纸，如预应力管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，保持纵向预应力管道准确。 穿好的波纹管应平顺，确保每点位置准确性，梁长方向位置偏差不得大于30mm，梁高方向位置偏差不得大于10mm，管道同排间距、上下层间距偏差均不得大于10mm。 孔道成型后应对孔道进行检查，波纹管内应通畅不得有残留物，如发现孔道阻塞或残留物应及时处理。 （5）预应力钢绞线制束 钢绞线下料长度按设计图纸下料长度（包括工作长度）加10cm，其误差为±10mm。钢绞线下料时用砂轮机平放切割，先在切割处画线，切割断口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，防止切割后钢绞线散头并有利于穿索，切断后将钢绞线平放地面上。 钢绞线束应理顺，不得交叉盘绞。钢绞线外面用Φ1mm铁丝捆扎成束，其缠绕铁丝间距为1.5m，使编扎成束的钢绞线顺直不扭转。 由于钢绞线束孔位不同，其长度也各异，应事先编号标出全长，在编扎成束的钢绞线两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。按编号分类存放，存放时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢绞线搬运时，不得在地上拖拉。 在穿放钢绞线前应检查波纹管安装位置是否准确，是否牢固定位，检查波纹管孔道是否清除干净，不得留有杂物 （6）锚具检查与验收 锚具与夹片性能至少应100%达到预应力钢绞线的最小规定抗拉强度，锚具的锚固系数、硬度、夹片方式、回缩量、夹片摩擦力(夹片与钢绞线之间的摩擦力)、夹片外露量等指标应满足产品相关要求。锚圈、夹片、预应力钢绞线的硬度应相适应，并进行必要的试验，锚具锚固后不得有可见的变形。 （7）梁体混凝土浇注 混凝土采用纵向分段，水平分层连续一次灌注的工艺，分层厚度≯30cm。如采用斜向水平分层连续灌注时，宜采用较小陷度