管材无凸模冲孔变形机理分析与研究.docVIP

管材无凹模冲孔变形机理分析与有限元模拟 　引言 管材无凹模冲孔时，由于管内无凹模支撑，必然要发生凹坑、塌陷等缺陷。凹坑、塌陷的大小直接影响着管制件的使用，在无凹模冲孔过程中，壁厚、材质、压紧力等多种因素影响着冲裁的质量。为了研究管材无凹模冲孔中各种缺陷与冲裁工艺参数的关系，有必要研究管材无凹模冲孔变形机理与变形过程中的应力应变的变化情况，这对提高管制件质量有着重要的意义。 无凹模冲孔变形机理分析 在冲裁过程中，凸、凹模之间有一定的间隙，当凸模下降时，板料就受到凸、凹模的作用力，凸模继续下压，板料受剪切而分离。普通冲裁时，冲裁过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段。在弹性变形阶段时，板料发生弹性压缩、弯曲和拉伸作用;进入塑性变形阶段后，刃口附近产生塑性剪切变形而形成光亮带，剪切面的边缘，由于凸凹模存在间隙而引起弯曲和拉伸作用，形成圆角;断裂分离阶段，由于裂纹的产生和扩展与分离，材料产生断裂带和毛刺。 钢管无凹模冲孔的过程同普通冲孔既有联系，又有区别。普通冲孔时，板材受到凹模支撑作用，与凸模一起，形成相对剪切之势。而无凹模冲孔，由于底部材料无凹模支撑，材料的断裂和分离，只能靠管壁自身材料支撑，因此管材在受力方式和变形机理上，与普通冲裁不同。无凹模冲孔工件和废屑见图1、图2。 对于塑性断裂而言，材料始终会由弹性变形而发展到塑性变形阶段，因此管材无凹模冲孔过程，同样有弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂和分离阶段。在弹性变形阶段，管材在刃口处发生压缩和弯曲，刃口周边材料和底部材料则发生拉伸;塑性变形阶段，凸模开始挤入管壁，刃口附近材料因凸模的挤入而形成光亮的断面，凸模周边的材料由于弯曲和拉伸，逐渐形成凹坑，底部材料则继续发生拉伸。断裂分离阶段，塑性变形达到极限产生微裂纹，直至扩展分离，此时凸模刃口处的材料和底部材料都受到拉伸作用出现颈缩而产生塑性断裂。无凹模冲孔过程如图3所示。 　　Deform应力应变数值模拟 　　1、应力分析 　　在有限元模拟过程中，我们选用Deform-3D软件进行模拟分析，管材规格是38×2，材料为20钢，冲孔采用平底凸模，管件支撑方式为上下半圆夹持。模拟选用的屈服准则均密席斯方程，模拟设置的步距为0.035mm、摩擦系数为0.12、网络在刃口附近采用局部细分(模拟参数设置下同)。 图5为沿管件轴线垂直剖切面的无凹模冲孔变形过程模拟图片，图片中的应力用不同颜色显示加以区分，红色为正，蓝邑为负，中间颜色逐渐变化，应力依次过度。 　　图6为凸模载荷一行程曲线，由曲线图可以得出：冲孔成形分为四个过程， l~9为弹性变形阶段，10~93为塑性变形阶段，93~146塑性变形至裂纹产生阶段，147~150为断裂阶段。 　　根据凸模的力—行程图6，选取不同阶段的作为研究对象，具体为：1、9、30、80、126、150步。对应图7中的(1)~(6)。图片显示的皆为x向应力(沿轴线方向)。由于材料力学规定，正应力表示拉伸，负应力表示压缩，因此从图中可以看出，图7(1)为初始状态，未发生任何变形：图7(2)上表面凸模刃口处显示出蓝色，远离刃口处为黄色，下表面刃口材料显示为黄色，而远离其附近的材料为蓝色，说明上表面刃口处的材料受到压缩，远离刃口处周围的材料受到拉伸作用，下表面刚刚好相反，刃口下方的材料受到拉伸，而远离刃口下方的材料受到压缩;图7(3)和图7(2)接近，只是压力进一步增加;图7(4)中刃口上下表面的材料都变成黄色，说明在刃口附近，材料全面进入拉伸阶段，这也预示着塑性变形大大加强，为裂纹的产生提供了应力准备条件：图7(5)刃口附件材料继续受到拉伸，应力达到屈服极限，开始产生裂纹;图7(6)显示材料发生断裂。 2、应变分析 　　选择塑性成形区的一步进行分析，分别取有效应变、最大应变、中间应变和最小应变进行分析。图中红色区域为拉应变，蓝色区域为压应变。从应变分布的图看出，几个图都比较相近，变形都主要集中在凹坑区域。最大应变发生在刃口附近和凹坑拐角内，而且在刃口的附近，应变梯度很大，这些区域的变形非常剧烈。由图8还可以看出压应变主要集中在凸模下方附近，而拉应变在位于凹坑(刃口附近)的边缘部分及凸模对应的下表面突出区域。对比上节的应力图分析，得出的结果一致，即材料发生断裂以拉应变为主。 　　结束语 　　通过对管材无凹模冲孔后废屑和圆管剖面的研究，得出了管材无凹模冲孔的变形机理;并且用Deform软件对冲裁过程的应力应变进行了模拟，验证了变形过程与材料应力应变的关系。