电解铝工艺流程及技术规程.doc

电解铝工艺流程 二 铝电解工艺技术规程 1原材料和产品的质量标准 1.1氧化铝化学成分 执行标准 YS/T274-1998 表1 1.2 氟化铝化学成份 执行标准GB/T4292-1999 表2 1.3冰晶石化学成份 执行标准 GB/T4291-1999 表3 1.4 氟化镁的化学成分 执行标准 湘Q/YB 913-84 表4 1.5 预焙阳极炭块理化性能指标 执行标准YS/T 285-1998 表5 1. 6重熔用铝锭的化学成分 执行标准GB/T1196-2002 表6 1.7电工圆铝杆的电性能 执行标准GB3954-83 表7 注:1 N/mm2=1mpa=0.102kgf/ mm2。 2工艺技术参数 2.1 电解槽技术参数 2.1.1 电解槽结构参数： 电流强度: 200KA; 母线进电方式：大面四点; 阳极碳块尺寸：1500×660×550mm; 阳极组数：28组; 阳极底掌面积：27.72㎡; 阳极电流密度：0.722A/cm2; 阳极钢爪数：4个; 槽壳外形尺寸：11594×4738×1796mm; 槽膛尺寸：10600×3780×470mm; 大面宽度：300mm; 小面宽度：420mm; 阳极中缝：180mm; 阳极间缝：40mm; 电解槽下料点：4点; 阴极碳块尺寸：3250×515×450mm; 阴极碳块组数：18组; 阴极钢棒尺寸：65 ×180×1985mm; 侧部碳块厚度：125mm; 槽壳结构：船形摇篮槽壳，17只摇篮架，槽壳总重26.125t; 电解槽集气效率：98 %。 2.1.2 阳极升降装置 阳极升降装置为螺旋起重器; 阳极升降速度99.3mm/min; 阳极升降有效行程270mm，上读数50mm ,下读数320mm，总起重量50t 。 2.1.3 打壳下料装置 2.1.3.1 打壳机构适用压缩空气气压大于0.55Mpa，气缸工作温度80~90℃，打壳机构打击速度0~85cm/s，行程550mm; 2.1.3.2 下料方式：1.8升定容下料器四点交叉下料，3.6kg/次。 2.2 正常生产技术参数: 系列电流强度：200KA±52KA； 电解槽工作电压：4.12~4.18v； 电解温度：930~960℃； 电解质水平：20~22cm； 铝水平：18~22cm； 效应系数：小于0.3 次/台.日； 电解质成份: 分子比 2.1~2.4 氧化铝浓度 1.5~3.5% 氟化钙 4~6% 氟化镁 1.5~5% 阴极（炉底）压降：lt;380mv； 极距：4~5cm 3 正常生产管理 3.1 加料管理 200KA大型中间下料预焙槽采用的加料制度由槽控机按设计程序自动进行。 正常加工：电解槽正常加工由槽控机根据氧化铝浓度控制下料间隔和加料量，当电流200KA，电流效率为93%，理论加料间隔为107秒，每次下料量为3.6公斤。但在实际生产中因设备等外部因素往往需人工对加料间隔进行调整以满足生产需要，在下列情况下需调整下料间隔： a) 由于非设备因素缺料，电流超过200KA效应频发或早发时，需缩小下料间隔，每次缩短2-10秒； b) 由于物料过剩，电流低于200KA效应不发或迟发时，需延长加料间隔，每次延长2-20秒； c) 电解槽处于非正常生产状态下（病态，压负荷等）需延长加料间隔，非正常因素消失后，需适时缩短加料间隔。 3.2 槽电压管理 3.2.1 在电流恒定的条件下，正常生产的电解槽，电压管理主要是指随槽状态变化的阴极压降、电解质压降和效应分摊压降的管理。电解槽自控系统其实质是根据电解质中氧化铝浓度的变化使槽电压维持在设定的范围 每次±0.05V 4.20-4.30V时 每次±0.03V 4.20V以下时 每次±0.02V 特殊情况，根据现场实际实施调整。 3.3 电解质成分管理 电解质成分在正常生产过程中，不断发生变化。最显著的是分子比升高。所以要根据电解质成分分析报告按照规定的保持范围，视槽而异及时调整。 3.3.1当分子比高于规定范围时，应向槽内添加氟化铝，添加原则及添加方法： a) 通过氟化铝料箱由槽控机控制添加; b) 可与冰晶石混合使用，以减少飞扬和挥发损失； c) 在角部捞碳渣后可以与其它氟化盐混合添加； d) 换极时加在阳极间缝中，并立即用碎料封住； e) 添加氟化钙或氟化镁时，在扎大面时添加，不得加到阳极附近，要沿炉帮均匀添加，要勤加少加。 3.4 两个水平及出铝量管理 3.4.1铝水平控制标准:18-22cm，保持稳