人造板生产工艺学课程设计.doc

人造板生产工艺学课程设计 人造板生产工艺学课程设计说明书 一 设计目的 通过进行人造板生产工艺流程设计，加深所学过的有关人造板生产理论和工艺知识，进一步明确不同种类胶合板，刨花板，纤维板各自不同的生产工艺流程，体现不同的原料要求不同的工艺和设备。 二 设计条件 1.以杨木为原料制造细木工板的生产工艺流程 2.以棉杆为原料制造中密度纤维板的生产工艺流程 3.以枝丫材、小径材和森林采伐剩余物为原料制造刨花板的生产工艺流程 4.以稻壳或竹材为原料模压成型的生产工艺流程 三 设计内容 1 写出制造胶合板的生产工艺流程、注明主要工序所用设备并附带工艺说明。 2 写出制造干法中密度纤维板的生产工艺流程、画出工艺流程图画出工艺流程图、注明主要工序所用设备并附带工艺说明。 3写出制造刨花板的生产工艺流程、画出工艺流程图画出工艺流程图、注明主要工序所用设备并附带工艺说明。 4以稻壳或竹材为原料模压成型的生产工艺流程、画出工艺流程图画出工艺流程图并、明主要工序所用设备并附带工艺说明。 1 一 .以杨木为原料制造细木工板的生产工艺流程 1 工艺流程图 2 设备 （1）剥皮工序所用设备：切削型剥皮机 （2）定中心工序所用方法及设备：计算机扫描定心法 计算机X-Y定心系统 （3）旋切工序所用设备：无卡轴旋切机 （4）干燥工序所用设备：喷气式网带干燥机 （5）剪切工序所用设备：机械传动剪切机 （6）涂胶工序所用设备：四辊筒施胶机 （7）预压工序所用设备：辊式连续预压机 （8）热压工序所用设备：多层热压机 3工艺说明 杨木截断：杨木长度选择6m，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的目段按应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。原木 2 长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，生产的肥料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断耗损率在3－10%。 剥皮：由于树皮结构和性能与木质部完全不同，在胶合板生产中无使用价值；树皮韧皮部多为细长纤维，不剥皮而直接旋切时易阻塞刀门；树皮内夹有金属和泥沙等杂物，会损伤旋刀，影响正常旋切和单板的质量。 剥皮时要求要干净，损伤木质部越少越好；设备效率高，结构简单；对木段形状适应性要好；动力消耗少，劳动强度低。 定中心：木段在旋切成圆柱体之前，得到的都是碎单板和长条单板，只有旋成圆柱体之后，继续旋切才能获得连续不断的带状单板。产生碎单板和长条单板的原因之一就是由于定心不正确。因此正确定心是十分必要的。机械定心虽然提高了木段的出板率，但由于木段形状存在着差异，因而总存在着定心误差。因此选用计算机X-Y定心系统，是定心更加准确。 单板旋切：旋切方法生产出来的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、中长板的厚度一般为1.8mm左右。该工序耗损最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两段的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。为了得到优质单板应及时调整设备等因素。 单板干燥：湿单板在贮存中易产生边缘开裂，中间发霉变色等缺陷。旋切后的单板必须及时进行干燥。旋切后单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。保证加工单元质量的同时还能延长切削刀具寿命。单板厚度小，木材组织因旋切而疏松，水热处理提 3 出抽提物，因而管道疏通，水分表面蒸发和内部扩散剧烈，因此采用高温快速干燥。木材干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩耗损率一般为4%--10%。 单板整理：包括剪切、拼板和修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木质材、旋切单板质量、干燥单板质量以及造作国人对单板标准的熟悉程度等因素有关。 涂胶：胶黏剂要求对单板有一定的润湿性，要求有一定的聚合对，自身具有胶合强度，有一定的固含量和粘度，要求PH值合适。胶黏剂质量不同，种类不同，牌号不同，涂胶量不同对单板质量都会产生影响。 组坯：板坯需根据产品的规格和密度决定原料用量，厚度密度均匀，含水率符合要求，符合对称原则。胶合板组坯原则：对称原则，奇数层原则，厚度原则。 预压：预压的目的是排出板坯内留存的空气；减少板坯厚度，从而降低压机压板开档，缩短热压周期，提高压机生产率；防止固化层出现，预压过的板坯，可有较快闭合速度；增加板坯强度，从而有利于板坯运输，实现无垫板操作，增加胶液流动性，保证胶和质量。 热压：使胶粘剂固化，将板坯压实到要求的厚度。 加压使板坯中的木材单元相互之间紧密接触，加热使胶粘剂固化。目前国内常用的是接触加压周期式热压。热压时随着板坯的温度和含水率变化，木 4 材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。 裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。才下的边角废料量和胶合板的加工余量、幅面大小有关，