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特 种 加 工 论 文 专 业： 学 号： 姓 名： 日 期： 目录 摘要： 3 1.电火花加工技术 3 1.1 电火花加工技术的原理 3 1.2 电火花加工技术的应用 3 1.3 电火花加工的特点 4 1.4电火花加工机床分类及其发展 4 2.超声波加工技术 5 2.1超声波加工技术的原理 5 2.2超声波加工技术的发展及应用 5 2.3超声波加工技术的特点 6 3.水射流加工技术.........................................6 3.1水射流加工技术的原理.....................................................................................................6 3.2水射流加工技术的应用......................................................................................................7 3.3水射流加工技术的特点......................................................................................................7 摘要：特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法。本文所述的特种加工技术主要是指电火花加工技术、电子束加工技术、离子束及等离子加工技术和电加工技术等。 1.电火花加工技术 1.1电火花加工的原理 电火花加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质（常用煤油或矿物油或去离子水）中。工具电极由自动进给调节装置控制，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙（0.01～0.05mm）。当脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。由于通道的截面积很小，放电时间极短，致使能量高度集中（10～107W／mm），放电区域产生的瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发，以致形成一个小凹坑。第一次脉冲放电结束之后，经过很短的间隔时间，第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电。如此周而复始高频率地循环下去，工具电极不断地向工件进给，它的形状最终就复制在工件上，形成所需要的加工表面。与此同时，总能量的一小部分也释放到工具电极上，从而造成工具损耗。电火花加工主要用于模具生产中的型孔、型腔加工，已成为模具制造业的主导加工方法，推动了模具行业的技术进步。电火花加工零件的数量在3000件以下时，比模具冲压零件在经济上更加合理。按工艺过程中工具与工件相对运动的特点和用途不同，电火花加工可大体分为：电火花成形加工、加工、电火花磨削加工、电火花展成加工、非金属电火花加工和电火花表面强化等。电火花加工特点可以加工任何高强度、高硬度、高韧性、高脆性以及高纯度的导电材料；加工时无明显机械力，适用于低刚度工件和微细结构的加工：脉冲参数可依据需要调节，可在同一台机床上进行粗加工、半精加工和精加工；电火花加工后的表面呈现的凹坑，有利于贮油和降低噪声；生产效率低于切削加工；放电过程有部分能量消耗在工具电极上，导致电极损耗，影响成形精度。 2.超声波加工技术 2.1超声波加工技术的原理 超声波加工技术是利用振动频率超过16000Hz的工具头，通过悬浮液磨料对工件进行成型加工的一种方法。当工具以16000Hz以上的振动频率作用于悬浮液磨料时，磨料以便极高的速度强力冲击加工表面；同时由于悬浮液磨料的搅动，使磨粒以高速度抛磨工件表面；此外，磨料液受工具端面的超声振动而产生交变的冲击和“空化现象”。所谓空化现象，是指当工具端面以很大的加速度离开工件表面时，加工间隙内形成负压和局部真空，在磨料液内形成很多微空腔；当工具端面以很大的加速度接近工作表面时，空泡闭合，引起极强的液压冲击波，从而使脆性材料产生局部疲劳，一起显微裂痕。这些因素使工件的加工部位材料粉碎破坏，随着加工的不断进行，工具的形状就逐渐“复制”在工件上。 2.2超声波加工技术的发展及应用 超声波加工是利用超声振动的工具在有磨料的液体介质或干磨料中产生磨料的冲击、抛磨、液压冲击及由此产生的气蚀来去除材料，或利用超声振动使工件相互结合的加工方法。 几十年来，超声加工的发展较为迅速，其工艺技术在深小孔加工、难加工材料加工方面有较广泛的应用，尤其是在难加工材料领域解决了许多关键性的工艺问题，取得了良好的效果。 超声振动系统由换能器、变幅杆和工具头等部分组