加氢催化剂表面成膜钝化处理技术.docx

一般渣油加氢卸催化剂都采用以下两种方法：1.在停工的时候注成膜剂，这是专利技术，完了之后再卸剂，这样催化剂中的硫化亚铁不易自燃，卸剂的时候也不用再反应器里充氮气保护。2.卸剂的时候不用成膜剂，然后反应器头盖拆开之后立即通氮气进行保护，这样的话浪费氮气，而且卸剂的时候到处都是油，很脏，很复杂，也很不安全。最近还看到一种卸剂方法，是雪佛龙的工艺，在美国的帕斯卡格拉炼厂用过的，使用水力除焦卸剂，跟延迟焦化水力除焦的工艺差不多，只不过会产生大量的水，不太好处理。但是卸剂很快。一、序言自从石油加氢处理以及加氢裂化精制工艺流程开始以来，炼油厂就面临着怎样从反应器里把催化剂卸出来的难题。加氢装置的反应器多以固定床反应器为主，其催化剂因床层压差以及活性的问题需要定期更换。由于加氢催化剂的活性组分（Co、Mo、Ni、W等）在未经再生时是硫化态，在生产过程中也有大量的金属硫化物（以FeS为主）沉积在催化剂里，这些物质遇空气极易发生氧化放热反应而自燃并产生有毒有害物质。因此，空气下的卸剂不仅有发生火灾的危险，还有可能对人或反应器设备造成损伤。对于小型反应器而言，在卸剂之前首先向反应器里通入蒸气、空气或氮气、空气的混合气对催化剂进行烧焦，使金属硫化物转变成金属氧化物，然后将催化剂卸出。但是，这种方法有现场再生时间太长、再生时要向空气中排出二氧化硫等有毒有害气体、损伤反应器设备等缺点，随着二十世纪七十年代世界各国防止大气污染相关法规的实施，器内再生的卸剂方法就被淘汰。对于大型反应器而言，卸剂操作是在氮气保护下进行。在卸剂过程中向反应器内连续充入氮气，阻止空气进入反应器内防止催化剂自燃，卸剂人员配备救生设备进器卸剂。卸出的催化剂要加干冰密闭保存或用水浸泡以防止其自燃，然后送去再生、金属回收或者废弃。这种方法施工人员工作环境比较恶劣、危及生命安全、污染环境。氮气保护下的卸剂是很危险的，发生过多起重大的事故，而且危险程度随着催化剂装填床层的增多以及反应器塔盘构造的复杂而增高。二十世纪八十年代初期，日本索夫塔特工业株式会社和鹿岛工程株式会社经过多年的研究，发明了无需氮气保护直接在空气环境中卸剂的技术，即KS-767催化剂表面成膜钝化处理技术。应用这种技术卸剂的方法是在加氢装置停工过程中，向循环的反应系统内加入少量的成膜剂，在催化剂的表面形成一层特殊的膜，这层膜能阻止空气与催化剂的接触，杜绝了含硫加氢催化剂的自燃，使卸剂工作能直接在空气中进行。膜保护后的催化剂在卸出后具有足够的稳定性，在运输、储存时不需要特殊的措施，而且容易再生。KS-767催化剂表面成膜钝化处理技术1984年首先在日本的炼油厂应用。1992年推广到美国,其后新加坡、南韩、中东、中国台湾等国家和地区的炼油厂也开始使用。2001年江苏天鹏石化特种工程有限公司将此技术引进并在中国大陆推广，先后在中国石油化工股份有限公司茂名分公司渣油加氢装置、大连西太平洋石油化工有限公司重油加氢装置、中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂重油加氢装置应用。至2003年底，此技术已在世界各地的炼油厂成功应用202次，从716个反应器里卸出133498立方米的催化剂(详细应用装置请看表1)，其中有一部分催化剂再生使用（见表2）。二、KS-767催化剂表面成膜钝化处理技术的实施KS-767催化剂表面成膜钝化处理技术典型的操作步骤列于表3。详细的操作步骤将根据各炼油厂的工艺流程、装置构造、停工要求以及催化剂的种类等而定。首先，将进料量减少到设计流量的60～80％左右。为防止降温过程中催化剂床层压降上升过快，减少进料量是必须的。但是，为了使催化剂床层里有较好的成膜剂分布，要保证反应器有一定的流速。在降量的同时将反应器温度降到加氢精制反应温度以下。当流量以及温度降到预定值后，向反应系统里引入循环油置换原料油。循环油可以是柴油(轻柴油、重柴油、减压柴油的一种或其混合物)，对这种油在粘度、沸点范围、燃点以及其他标准方面有一定的要求。循环油引入后，利用装置开工线进行整个系统的油循环。通常，循环油是从汽提塔或蒸馏塔的底部产品线经开工线循环回到原料罐。当油循环建立后，在系统内低压处(比如原料泵的入口)，将成膜剂注入到循环油中。成膜剂的用量约为循环系统内存油体积的0.5～2%。然后，油在系统内至少循环2周，对催化剂进行表面成膜钝化处理。当循环结束系统温度也降到140℃以下时，停止油循环。继续气体循环，将催化剂、管道内以及装置里的油置换出去。同时，把反应器的温度降到人可以进器卸剂的温度40～50 ℃以下。然后，泄压、对系统进行氮气置换、分析系统内气体烃最低爆炸下限(LEL)、CO、H2S、SO2以及Ni(CO)4，直至满足各炼油厂的安全标准。为防止系统漏窜有毒有害物质，在卸剂前应将各反应器各开口管线加盲板密封，然后通过重力自卸或用真空吸