细长轴的车削加工方案.doc

细长轴的车削加工 摘要细长轴在车削加工中承受自身重力、切削力、高速旋转产生的离心力的作用，极容易出现振动与弯曲变形现象，增大轴的几何形状误差，而细长轴的轴向尺寸较大，直径较小，热扩散性及刚性差，受切削热作用会在轴向发生线性膨胀，若在轴向的伸长量无法得到消除，轴将受迫弯曲，从而影响轴的精度。因此，要提高超细长轴车削加工的精度，必须对车床的夹具和刀具做进一步的改进。为了达到所要求的加工精度，加工过程中要使用跟刀架、弹性活络顶尖和架等夹具和辅具，针对加工过程可能出现的问题对普通跟刀架、尾座进行改进。采用托架避免工件产生很大的摆动采用一夹一顶的装夹方式，尾座具有弹性,同时采用反向车削的方法，配合以最佳的刀具几何参数、切削用量等一系列有效措施，提高了细长轴的刚性，满足了加工要求。 关键词：细长轴? 夹具? 跟刀架 ?架 刀具? 车削加工 图一 带有弹性活顶尖和径向线接触的装夹方式 3、充分浇注切削液 车削细长轴时，无论是低速切削，还是高速切削，使用切削液进行冷却，能有效地抑制工件温度上升，从而抑制热变形。4、刀具应经常保持锐利状态，以减小车刀与工件的摩擦发热，从源头控制热变形。（二）采用适当的装夹方式， 增加细长轴的刚性，减小车削时的振动，提高细长轴的车削加工质量1、中心架直接支承在工件中间①当工件可分段车削时，中心架（如图二）支承在工件中间，采用这种支承，长度与直径之比值可减少一半，相当于减小了轴的支承跨距，细长轴的刚度可增加几倍，能有效防止轴加工时的挠曲变形。 图二 中心架支承的装夹方式 ②粗车时，在工件上安装一个套筒，套筒外圆涂抹润滑脂，使中心架支承爪与其接触，不直接接触工件，套筒的两端各装有4个螺钉，将套筒固定在工件上，并通过这4个螺钉调整套筒轴线与主轴旋转轴线相重合；精车时，在中心架支承爪与工件之间加一层细砂布或研磨剂，进行研磨。 2、使用跟刀架车削细长轴 为了减少工件因离心惯性力的作用而产生切削振动，我使用了三只支承爪的跟刀架（如图三）支承工件，三只支承爪为圆弧形，其圆弧半径与工件外圆配研，圆弧宽度为工件直径的1.2~1.5倍。工件的一面由车刀限制移动，另一面则由支承爪限制移动，上下支承爪限制工件的上下移动，工件的上下左右都受到了限制，工件只能绕轴线旋转，故而跟刀架的使用相当于在刀具旁8～12mm处设置了一个随动的支承，能有效地减少了切削振动和弯曲变形，有效地提高轴的刚度。 图三 三爪跟刀架装夹 3、采用反向进给车削细长轴，更能减小弯曲变形 所谓“反向进给”是指刀具由卡盘往尾架方向作为切削运动方向（如图四），常规的切削方向使得尾架的顶紧轴向力与切削轴向力方向一致，加剧了细长轴工件的弯曲。反向进给的进给力方向指向尾架，同工件温升伸长量方向一致共同向弹性顶尖压缩。因此，为取得最佳效果，反向进给和弹性活顶尖一般都配合使用。 图四 反向进给切削方式 三、合理地使用车刀，提高加工质量。 （一）准确地选择车刀的几何形状和角度车削细长轴，由于工件刚度差，对振动非常敏感，如果车刀的几何角度和形状选择不当，就难以保证所要求的加工精度。 选择车刀几何角度时主要考虑以下几点： 1.为减少细长轴的弯曲变形，车刀的主偏角取90°左右。因为随着主偏角kr的增大，在切削力不变的情况下，会使径向切削力Fp减小，轴向切削力Ff增大，当kr等于90°时，径向切削分力Fp最小， 图五 车削角度及径向受力 轴向分力Ff增大，从而减少切削震动和弯曲变形；(如图五)因此，要选用90°左右的外园车刀。（如图六） 2.为降低切削力，减小切削变形和摩擦阻力，降低热膨胀伸长量，选择大前角15～30°； 3.车刀前面应磨有R1.5～R3mm的断屑槽，以利于切屑卷曲折断；4.采用负刃倾角2～3°，以使反向进给时切屑流向待加工表面； 图六 90°外园车刀及适宜角度 5.刃口表面粗糙度值应较小，并经常保持锋利，以提高车刀的寿命； 6.刀尖网弧半径小于0.3mm，切削刃的倒棱宽度应选得较小，约为进给量的一半。（二）采用合理的切削用量 1.使用YT15硬质合金车刀粗车时，切削速度v=50～60m/min；切削深度αp=1.5～2mm；进给量f=0.3～0.4mm/r。 2.用YT15硬质合金车刀，使用弹性活顶尖一夹一顶装夹，上跟刀架，反向进给精车细长轴时：切削速度v=60～100m/min；切削深度αp=0.5～1mm；进给量f=0.08～0.12mm/r。3.用宽刃车刀，使用弹性活顶尖一夹一顶装夹，上跟刀架，反向进给精车细长轴工件时：切削速度1.5m/min；切削深度0.02～0.05mm；走刀量12～