第一章 金属切削原理及刀具(三-刀具磨损及耐用度).pptVIP

一.刀具磨损的形式与过程 1.刀具磨损的形式 §1.3 刀具磨损与耐用度 后刀面磨损 磨损形式 前刀面磨损 前刀面与后刀面同时磨损（边界磨损） 2.磨损过程 ＊初期磨损阶段（Ⅰ）：磨损速度较高，但磨损值不大。 ＊正常磨损阶段（Ⅱ）：磨损速度较慢，磨损值随切削时间均匀增加。 切削时间 t（min） Ⅰ Ⅱ Ⅲ ＊剧烈磨损阶段（Ⅲ）：正常磨损达到一定程度后，磨损速度突然加快。 二.磨损原因 前刀面与切屑、后刀面 与工件发生强烈的摩擦，并产生剧烈热效应而加剧磨损。 硬质点磨损：切削速度较低，刀具硬度不太高，工件材料中的一些硬磨粒在刀具上拉出沟痕； 粘结磨损：切屑底层粘附在前刀面上，粘附层周期性的发生破坏，使前刀面粘附切屑的地方也被破坏； 扩散磨损：切削温度很高时，工件、刀具与切屑材料中的化学元素在三者相接触的表面互相扩散，加速刀具磨损； 化学磨损：在高温下，刀具材料与周围介质发生化学变化，使其硬度降低而产生磨损。 三.刀具的耐用度 1.刀具耐用度 刀具从开始切削、磨损至磨钝标准所能从事的切削时间（分钟）。 目前我国常用的刀具耐用度： 车刀耐用度为15～60 min； 高速钢钻头为80～120 min； 硬质合金端铣刀为120～180 min； 齿轮刀具为200～300 min。 2.刀具磨钝标准 ＊自动化生产中的精加工以沿工件径向的刀具磨损尺寸为标准（NB）表示。 ＊刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这就是磨钝标准。一般以后刀面磨损带中间部分平均磨损量允许达到的最大值表示（即VB），刀具的磨损达到磨钝标准后就需重新刃磨或换刀。 切削用量 ＊切削速度：切削速度越高，刀具所能切削的时间越短。 ＊进给量及进刀深：进给量和进刀深越大，刀具所能切削的时间越短，但没有切削速度的影响大。 刀具材料 刀具材料的强度及硬度越高，耐用度越高。 工件材料 工件材料的切削性能越好，耐用度越高。 刀具角度 3.影响刀具耐用度的因素 1.刀具破损形式 崩刃 刀片表面较薄的一层材料剥离基体（一般刃磨后的刀具切削不久就发生，或断续切削时发生）。 碎裂 刀具较大块的碎裂（在较大冲击载荷下容易发生）。 裂纹 是一种在较高切削速度下硬质合金刀具的疲劳破坏。 四. 刀具的破损 ＊在切削加工过程中，刀具的突然损坏，称为破损。 2.刀具破损的原因 机械破损 热应力引起的裂纹 §1.4 金属切削效益分析 一. 零件的加工表面质量 1.表面质量的含义 （1）加工表面的几何形状特征 形状误差（属加工精度） 波度 表面粗糙度 加工表面质量 （2）加工表面层的物理力学性质 加工表面层因塑性变形产生的冷作硬化 加工表面层因切削热引起的金相组织变化 加工表面层因力或热的作用而产生的残余应力 2.表面质量对零件使用性能的影响 （1）对零件耐磨性能的影响 对间隙配合 — 表面粗糙度使配合间隙加大，配合质量变差 对过盈配合 —表面粗糙度使过盈量减少，改变配合性质 加工表面越粗糙，腐蚀渗透越强烈； 加工表面越平滑，抗腐蚀性能越好； （3）对零件抗腐蚀性能的影响 （2）对零件疲劳强度的影响 残余应力的影响： 表面层若为压应力，可提高零件的疲劳强度 表面层若为拉应力，则会降低零件的疲劳强度 表面粗糙度的影响： 表面粗糙度大的表面，容易引起应力集中； 3.提高表面质量的途径 （1）几何因素—主要是刀具的角度及形状 对尖角车刀：减少 主、副偏角可改善 刀尖散热条件，提 高刀具耐用度，减 小残留面积高度。 主偏角的影响 副偏角的影响 残留面积高度H: H = f/（ctgKr + ctgKr′） 对刀尖带圆角车刀： H ≈ f2/8r r — 刀尖园角半径 单位（㎜） （2）物理因素—主要是刀具材料及工件材料 刀具材料：硬度及强度越高，所加工零件的表面粗糙度越好； 工件材料：晶粒越均匀，越细密，加工的表面粗糙度越好； （3）工艺系统振动 低频振动——产生波度； 高频振动——加大表面粗糙度； 强迫振动：由外界因素引起，如：齿轮传动不平稳，切削余量不均匀及机床回转零件产生的离心力等。 自激振动：由切削过程本身所造成（当切削停止时，振动也随之停止）。 采取措施：加强刚度，扰乱振动频率。 二.材料的切削加工性 1.材料的切削加工性（指对工件材料进行切削加工的难易程度） 刀具的耐用度高 所需的切削力小 产生的切削热少，切削温度低 容易保证零件的加工表面质量 生产率高 ＊粗加工考虑1，2，3，5； 精加工考虑1，4，5。 以一定刀具耐用度下的切削速度vt衡量。通常取t=60 min，记为v60。 ＊vt越高，材料的切削加工性越好。 用相对加工性Kr作评