2.1 典型加工方法与常用刀具.ppt

2.1 典型加工方法与常用刀具 车削：加工内外圆、端面、螺纹及各种内外回转成形面，切断、切槽。 常见的车刀common lathe tool 结构形式： （1）硬质合金焊接式车刀； （2）硬质合金机夹重磨式车刀：刀片可卸下重磨，刀杆可重复使用； （3）机夹可转位式车刀：刀片不需要重磨，转位使用，磨钝后换新刀片——应用越来越多。 常见的车刀common lathe tool 二 孔加工方法及刀具 ?常用的孔加工方法 麻花钻的工作部分有两个对称的刃瓣（通过中间的钻芯连接在一 起），两条对称的螺旋槽（用于容屑和排屑）；导向部分磨有两条棱边 （刃带），为了减少与加工孔壁的摩擦，棱边直径磨有(0.03～0.12） /100的倒锥量，形成副偏角κr′。 麻花钻的两个刃瓣可以看作两把对称的车刀。 其切削部分的构成为： 前刀面----螺旋槽的螺旋面； 主后刀面----与工件过渡表面（孔底）相对的端部两曲面； 副后刀面----与工件的加工表面（孔壁）相对的两条棱边； 主切削刃----螺旋槽与主后刀面的两条交线； 副切削刃----棱边与螺旋槽的两条交线； 横刃----两后刀面在钻芯处的交线。 麻花钻的主要几何参数有 螺旋角β、锋角2Ф、前角γo、后角α。和横刃斜角ψ等 。 钻削特点及加工质量 钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量大，排屑又很困难，因此钻削具有如下特点: （1）摩擦较严重，需要较大的钻削力。 （2）产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较高,易造成钻头严重磨损,因此加工的尺寸精度低 (IT13～ IT11) （3）钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序加工增加困难,表面质量差 (Ra 25～12.5μm) （4）钻头细而长，刚性差，钻削时容易产生振动及引偏 因此孔位精度低 易引偏 后果： 在钻床上钻孔易引起孔的轴线偏移和不直； 在车床上钻孔易引起孔径扩大 铰刀Reamer 功能：用于中、小尺寸孔的半精加工和精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。 IT6～8；Ra1.6~0.4μm 铰刀Reamer 铣刀 　　　　铣刀是刀齿分布在圆周表面或端面上的多刃回转刀具，可以用来加工平面（水平、垂直或倾斜的）、台阶、沟槽和各种成形表面等。 　　　 铣削的生产率一般较高，加工表面粗糙度值较大。 螺旋刃的効果 由于硬质合金端铣刀是断续切削，刀齿经受较大的冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。 铣削方式及合理选用Milling Mode and Reasonable Application 铣削方式：指铣削时铣刀相对于工件的运动和位置关系。 影响： (1）刀具的耐用度 （2）工件的加工表面粗糙度 （3）铣削过程的平稳性 （4）切削加工的生产率。 圆周铣削法(周铣法)Circle Milling 概念：用铣刀圆周上的切削刃来铣削工件加工表面的方法。 两种方式： （1）逆铣法（conventional milling) 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。 （2）顺铣法（climb milling) 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。 逆铣、顺铣特点 逆铣 从切入到切出，切削厚度从0增至最大值 使已加工表面硬化，影响表面质量。 加速刀具磨损。 产生向上的垂直分力。 顺铣： 从切入到切出，其切削厚度从最大值减小至0。 对减小刀具磨损、工件表面硬化程度、表面粗糙度有利 产生向下的垂直分力，有利于压紧工件。 顺铣时进给运动不平稳，容易发生扎刀或打刀事故。逆铣则相反，进给运动平稳 周铣时铣削方法的选择 逆铣法适用场合：一般情况下，尤其是工件表面硬度较高（如铸锻件毛坯表面）时，宜用逆铣。多用于粗加工或加工有硬皮的毛坯。 顺铣法适用场合：精加工、数控加工 顺铣的水平分力与进给运动方向相同，工作台右移时，向右的忽大忽小的铣削水平分力可能会使丝杠牙型忽而左侧忽然右侧与螺母之间出现间隙，导致丝杠与螺母传动时断时续。 不容易夹牢的，薄而长的工件，或者在工作台上丝杠与螺母间隙不大（小于0.03mm）时，可用顺铣。 一般情况下，尤其是工件表面硬度较高（如铸锻件毛坯表面）时，宜用逆铣。 端面铣削法(端铣法)End Milling 概念：用铣刀端面上的切削刃来加工工件表面的方法 铣削加工的特点 1、加工效率高 2、加工过程为断续切削，易产生冲击和振动 3、可选用不同的切削方法 （1）生产率高。 （2