飞机钣金零件成形技术-王玉龙.docVIP

飞机钣金零件成形技术 【摘要】 飞机钣金零件成形技术是一门具有综合性和开发性的技术,它是飞机制造主要的基础技术之一。在现代化工业生产中，许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具。由于模具成型具有效率高、质量好、节省原材料、产品成本低等优点，采用模具制造产品零件已成为当今工业生产的重要工艺手段。在航空、航天、汽车、机械、电子、轻工等工业领域里，模具已成为使用最为广泛的工业化生产的主要工艺装备。据国际生产技术协会预测，21世纪机械制造工业零件粗加工的75%和精加工的50%都将依靠模具完成。模具工业已成为国际经济的重要基础工业，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志之一。效率高质量好节省原材料产品成本低模具成型. 1.概述　　模具设计制造技术的发展大致经历了以下几个阶段：早期,模具制造主要靠手工完成,其制造精度全凭设计经验及手工技艺；70年代前，随着机械制造设备技术的发展,模具制造逐渐采用手工操作加普通机床与工具的机械制造方式来完成；稍后，随着精密机床的出现，以精密成形铣、磨工艺，电火花成形加工工艺、NC电火花线切割加工工艺制造的模具，在模具加工手段及精度上都有所提高。但是靠纸质人工绘图的设计方式和纸质信息传递的制造方式,设计制造间的工艺信息传递和转换基本是独立串行进行的,特别是涉及到一些曲面加工,还是采用模胎、样板等模拟量协调制造。一些较为复杂的设计计算单靠人工基本无法完成，从总的情况来看,其设计方式、制造质量受到一定限制。　　以美国波音公司为代表的世界航空制造公司在波音787客机中大量采用数字化设计制造技术，实现了从设计、制造、管理的数字协同并行一体化，并且大量采用模具自动化、智能化设计制造技术，使产品研发周期从过去的8-9年缩短到3-4年，缩短了50％以上，成本降低35％，出错返工率降低75％，用户满意度也大幅度提高。　　许多跨国公司应用先进数字化设计制造技术，加强了在国际市场的垄断地位。美国通用汽车公司应用数字化模具集成制造系统技术，将轿车的开发周期由原来的48个月缩短到了24个月，碰撞试验的次数由原来的几百次降到几十次。面向国防、航空、航天等方面的模具超精密加工技术，面向制造业的高精度、高效率、低成本和高柔性的模具基础制造技术等已成为目前研究开发的重点，先进制造与自动化模具设计制造技术已经成为带动制造业模具行业发展的重要动力。2.2国内航空钣金模具设计制造的技术现状分析　　由于航空产品钣金件品种多、成型零件的类型多、形状复杂、批量小、质量要求高、产品更新速度快而形成航空钣金模具的品种多、数量大、精度要求高，设计制造周期长，因此航空钣金模具的设计制造精度、方式和周期多年来一直是航空钣金模具设计人员所研究的问题。　　航空钣金模具主要有冲裁模、弯曲模、拉伸模、拉型模、拉弯模、型胎模和下陷模等。多年来，它的设计大都是凭借设计者直接和间接的知识和经验，通过类比法或经验公式来进行设计。模具设计大部分以二维设计为主，模具型面以模线样板、样件、模胎等模拟量的方式进行传递协调，模具制造精度及配合面的协调性不易保证。模具设计制造过程基本上采用串行方式进行，各部门相对独立工作，技术准备工作不能并行开展，设计制造问题不能及时暴露，工程更改信息不能及时反馈协调，模具设计制造返修量较大。　　随着我国国防工业和制造业的发展，国防和民用市场对产品需求不断增加，航空产品更新换代的速度在不断加快。航空产品向多品种、小批量、复杂、精密、高质量和短交货期的方向发展。要求钣金模具具有更短的周期、更低的成本和更高的质量。随着企业信息化和设计、制造数字化技术的不断深入发展，传统的二维通用模具设计的方式已不能满足现代航空产品生产的需要。　　近年来，随着三维CAD技术及数字化技术、网络技术的不断发展,以PDM数字化管理、数字化三维设计、三维加工数模、数字量传递、数字量检测、NC数字化加工为代表的数字化航空钣金模具制造技术得到快速发展。航空钣金模具设计人员可直接获取航空产品零件数模进行钣金模具型面设计，一些CAE技术的发展在模具设计计算中也得到有效利用。表面样件、正反模型等实物标准工装已被数字标准工装和工艺数模取代。精益制造、精确成形、无余量装配等技术也得以应用。另外，大多航空企业还引进了数控纵、横向蒙皮拉型机，数控型材拉弯机，数控旋压机床和数控钛合金热成型机床等先进数控成型设备。这些先进的成型设备不仅包含成型的工艺信息（回弹参数），而且可根据这些工艺信息分析出机床成型参数（如成型力、成型速度、成型角度等），同时三、五坐标数控测量机也逐渐用于数字化检测。模具制造的数控加工和检测能力也得到进一步加强，形成了一套有效的数字量传递一体化协调体系。其间,由于三维CAD技术的发展,CAE技术也得到深入应用。同时部分企业也陆续开发了一些数字化