高炉炼铁论文：高炉炼铁原料对烧结矿影响的研究.docVIP

高炉炼铁论文：高炉炼铁原料对烧结矿影响的研究 摘要: 本文介绍了炼铁厂在原燃料烧结生产中采取的有效措施，如混匀矿、烧结矿生产、酸性矿整粒及焦炭配置。通过这些工作的开展，为炼铁生产提供良好的原料条件，实现烧结、高炉稳定生产。 :焦炭 烧结矿 原燃料处理 生产 (石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。对于炼铁生产而言，原料烧结这一流程十80.0%以上来自进口矿、烧结矿碱度大幅下调情况下，保证烧结矿质量相对稳定；在原燃料资源紧张情况下，通过质量管理，进厂原燃料质量呈逐步提高趋势。上述措施的实施有效的保证了高炉的正常顺行，同时高炉各项指标也有大幅提升。 烧结就是将含铁原料、燃料、溶剂等，按比例配在一起，经过混均制粒，加水润湿后铺在烧结设备上，从上向下进行点火烧结，点火的同时烧结机下边开始抽风，混合矿中的燃料从上到下的进行燃烧的同时，将易融物质融化润湿难融物质，液相逐渐冷却将难融物质粘在一起，这个过程直到烧结机炉蓖宣告结束。得到的块状物体叫烧结矿，也叫人造富矿。需用到的设备包括翻车机、行车、燃料溶剂破碎设备（锤式、四辊）等；配料系统设备如配料秤等；烧结机（分带式、步进式、环烧等，及配套的抽烟机等）圆通混料机、破碎（单辊）热筛；冷却设备：带冷机或环冷机、冷筛等。另外最多的是皮带等转运设备。 二、原料处理 1、原燃料成分值管理 sio2含量堆放在指定地址，严禁混料事故发生；同时在堆积过程对粒度料实行鳞状堆积，确保原料粒度和成分均匀。对外购烧结燃料（焦粉、烧结煤）实行走行堆积，确保燃料成分的相对稳定。 2、优化配矿结构 sio2及有害杂质较低，但烧结性能差，配加巴西矿有利于烧结提铁降硅，但是影响烧结成品率；澳矿系列相对品位低、sio2及有害杂质高，且麦克粉、pb粉、扬迪粉、火箭粉等含有较高的结晶水，影响烧结的燃耗，但是澳矿的烧结性能相 3、合理配焦 稳定入炉焦炭质量 cri）、反应后强度（csr）要求达到较高指标，确保高炉透气性。 4、优化烧结操作参数 合理控制混合料水碳 75%，2009年频繁变料，由于巴西系列(中特粉、巴精、巴卡粉)与澳洲系列（澳矿粉、pb粉、麦克粉、火箭粉、扬迪粉）烧结性能存在较大差别，尤其是澳洲系列火箭粉、扬迪粉含结晶水较高粒度组成较好，吸水性、液相流动性均好于巴西系列，最低同化温度低于巴西系列。巴西系列配比接近30%,烧结负压高，在操作上适当减水、减料层、提c。随着扬迪粉、火箭粉陆续配加取代部分中特粉，在烧结操作上适当提水、c、提料层厚度；通过及时调整操作参数，烧结生产稳步提高。 -1mm%比例大，在烧结过程中快速燃烧，热量不被混合料吸收利用，从而烧结料热量不足，不能生成足够液相粘结烧结料，导致烧结矿成品率低。为此，对焦粉、白煤粒度标准修正，规定焦粉粒度-3mm％80％，白煤粒度-3mm％75％，白煤粒度中的5~1mm%不小于70%，白煤粒度组成改变后，在化学成分相似的情况下，由于白煤热能利用率的提高，烧结矿质量较前期有了提高 三、铁矿烧结工艺的特点和具体措施 1、铁矿烧结工艺的特点 c的燃烧、mco3分解、fes2氧化、形成液相、铁氧化物分解还原氧化。（由于液相的产生使该层透气性变差）。预热层主要反应为：氧化还原、结晶水分解、部分mco3分解。干燥层主要为烧结料中水分蒸发，易使烧结料球破坏。过湿层，水分凝聚，影响料层透气性。燃料燃烧需空气过剩，过剩系数α=1.4~1.5（燃料分布较稀疏）。一般情况下烧结保持弱氧化气氛（金属化烧结除外），同时烧s的去除。 2、强化烧结的措施 1）改善透气性：适宜的水分、延长混料时间、小球烧结、预热混合料 (2)提高抽风负压：但需考虑电耗成本增加问题 (3)高压烧结：增加气体质量流量 (4)热风烧结：可部分解决还原性与强度之间的矛盾 (5)加入稳定剂：p类、b类、mn、v类 (6)提高r：铁酸钙理论，即控制液相成分，但不利于脱s (7)厚料层烧结：充分利用自动蓄热作用（条件：预热混合料、低水原则） (8)双层烧 （9）料面插孔烧结：提高透气性烧结设备（料仓）烧结设备（烧嘴）烧结设备（台车）烧结设备（主排气管）烧结设备（烧结布料机构）烧结设备（除尘设备）烧结设备（抽风系统）烧结设备（风机与风箱）烧结设备（破碎机）烧结设备（传动装置）。 炼铁厂通过加强料场矿等方面的管理、优化混匀配矿及烧结矿生产过程控制、强化整粒、合理配焦，烧结矿碱度稳定率达到100%， 平均转鼓强度80.7%，＜5mm达到2.49%，满足了高炉生产需要，高炉生产处于长周期稳定状态，各种生产经济技术指标都有明显进 参考文献： 1、梁中雨编著，炼铁学，中国