锌焙砂浸出生产实践(最新最全最详细分析)不断更新.pdf

死神集团--死神龙弈 锌焙砂浸出生产实践 (最新最全最详细分析） 更新日期2014年06月09 日 死神集团--死神龙弈 锌焙砂浸出生产实践 锌焙砂浸出的生产实践 一 浸出过程对原料的要求 焙烧矿的化学成分 物相组成等对浸出过程的质量及金属回收率 均有很大关系。焙烧矿的总锌量，可溶锌量，水溶锌量，可溶二氧化 硅量，可溶铁量，不溶硫量，砷 锑 锗 铜 镉 钴 镍 铅 氟 氯 钙 镁含量等是衡量其质量好坏的标志。焙烧矿含锌多少与浸出 渣的数量有直接关系，含锌量越高则浸出渣量越少，金属回收率越高； 可溶锌是表明原料中可浸出锌的数量，它直接影响锌的浸出率和回收 率；对常规浸出法而言，可溶锌率是一个重要指标，尽管原料中含锌 较高，但可溶锌较低，锌的浸出率仍很低。水溶锌量对过程的影响则 需根据精矿组成、操作制度及工艺流程具体情况而定，一般来说，水 溶锌可起到补充浸出系统硫酸量的作用，水溶锌含量少，消耗的硫酸 多；水溶锌过多，打破了系统的酸平衡，也不利于生产操作。对热酸 浸出工艺来说，水溶锌多危害更大，由于系统内酸量过多，外补硫酸 较少，不利于高酸浸出作业。 原料中杂质，如铁 硅 砷 锑 锗 铜 镉 钴 镍 铅 氟 氯、钙、镁等的含量如前所述是越少越好。 浸出过程通常对原料有如下要求。 （1）焙烧矿总锌含量 死神集团--死神龙弈 在其他条件相同的情况下，原料含锌越高浸出渣量越少，浸出率 越高。为了求得好的经济效益，一般要求焙烧矿含锌量应在50％以 上。 （2）可溶锌率 焙烧矿中可溶锌率越高，浸出速率越大，浸出率也越高，反之难 溶的铁酸锌、锌酸盐、及未被氧化的硫化锌越高，则浸出速率越小， 浸出率越低。在常规浸出法中一般要求可溶锌率大于90％。热酸浸 出尽管铁酸锌是可以溶解的，但可溶锌率高，对加速浸出过程也是有 利的。 （3）铁含量 焙烧矿中的铁含量在常规浸出法中对浸出率和渣量均有重要的 影响，通常焙烧矿中含铁量增加1％，不溶锌量增加0.6％。在热酸 浸出法中，除影响作业进程外，也影响到铁渣量的多少。 （4）二氧化硅含量 焙烧矿中的硅酸盐（MeO ·SiO2）能溶解于稀硫酸溶液中，在浸 出过程中呈胶体状态，严重影响矿浆澄清和过滤。焙烧矿中可溶硅含 量应越低越好。在高温焙烧中二氧化硅几乎全部转变为可溶性盐，为 使浸出过程顺利进行，一般要求精矿含SiO2量最高不超过5％。 （5）砷、锑含量 原料中砷 锑含量高时，为了顺利除去砷 锑，浸出液中含铁量 必须相应提高，从而增加了浸出终了时氢氧化铁胶体的数量，这样对 矿浆的澄清 沉降不利。一般要求锌精矿中砷加锑的含量不应超过0.3 死神集团--死神龙弈 ％～0.5％，焙烧矿中砷、锑量之和应小于0.4％。 （6）氟、氯及残硫量 氟 氯会影响电积过程的正常进行，会腐蚀电极 污染电解车间环 境，降低电锌质量和使剥锌困难等。而去除氟 氯的方法也比较麻烦， 故一般要求焙烧矿含氟、氯不大于0.02％。残硫量也是影响浸出率 的关键，应越低越好。 （7）锗含量 锗会在锌电解过程中反复发生反应，重复放电，消耗电能，降低 电流效率。电解时要求浓度低于0.1mg/L。 （8）铜、钴、镍含量 铜会在阴极上析出，铜与锌形成微电池，加速氢气析出，导致电 流效率降低，而且使析出的锌呈疏松黑色状，严重时出现空洞。钴的 影响与铜相似，工业上称为烧板，产生小黑点和孔眼，锑会加剧钴的 烧板。镍的行为也相似。电解时允许浓度：Cu0.5mg/L Co3-5mg/L Ni1.0mg/L （9）镉、铅含量 镉和铅比锌的电位正，因而电解时会在阴极析出，影响锌的质量， 但对电流效率影响不大。 二 常规法浸出工艺 常规法浸出工艺指的是采用一段中性浸出 一段酸性浸出，浸出渣 经过一个火法冶金过