南京工程学院 质量管理第12讲 设计质量管理详解.ppt

设计质量工程 设计质量工程（离线质量工程Off-Line Quality Engineering）包括产品设计和工艺设计两个方面，分别从产品功能结构设计和加工工世设计两个角度保证产品的质量。 实践表明，制造过程质量控制和控制图往往不能弥补由于产品设计或工艺设计的先天不足而导致的产品质量问题，产品设计对产品质量的影响是具有决定性作用的。 质量功能配置（QFD ）、田口（TAGUCHI）方法、故障模式和效应分析（FMEA）属于设计质量工程的范畴，即产品设计阶段的质量保证方法 质量功能配置（QFD） 顾客化产品已越来越成为市场需求的趋势，愈来愈多的顾客希望能按照他们的需求和偏好来生产产品。对于企业来说，质量的定义已经发生根本性的转变，即从“满足设计需求”转变为“满足顾客需要”。 为了保证产品能为顾客所接受，企业必须认真研究和分析顾客需求，并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各工序上和生产计划中。这样的过程称作质量功能配置（QFD，QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT） 质量功能（QFD）的起源 QFD于70年代初起源于日本三菱重工的神户造船厂。为了应付大量的资金支出和严格的政府法规，神户造船厂的工程师们开发了一种称之为质量功能配置的上游质量保证技术，取得了很大的成功。他们用矩阵的形式将顾客需求和政府法规同如何实现这些要求的控制因素联系起来。该矩阵也显示每个控制因素的相对重要度，以保证把有限的资源优先配置到重要的项目中去。 Japanese Professor Yoji Akao devised the system and coined the phrase “quality function deployment.” The QDF matrix combines benchmarking, customer demand, product characteristics, and customer satisfaction to measure and improve product quality. 质量功能（QFD）的发展 70年代中期，QFD相继被其它日本公司所采用。福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法。今天，福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司等，在汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等方面都成功应用了QFD。 丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益，新产品开发起动成本累计下降了61%，而开发周期下降了1/3。 质量功能配置（QFD）的概念 目前尚没有统一的质量功能配置的定义。但对QFD的如下认识是共同的： 1. QFD有最为显著的特点是要求企业不断地倾听顾客的意见和需求，然后通过合适的方法和措施在开发的产品中体现这些需求。也就是说，QFD是一种顾客驱动的产品开产方法。 2. QFD 是在实现顾客需求的过程中，帮助产品开发各个职能部门制订出各自的相关技术要求和措施，并使各职能部门能协调地工作的方法。 3. QFD 是一种在产品设计阶段进行质量保证的方法。 4. QFD 的目的是使产品以最快的速度、最低的成本和最优的质量占领市场。 质量功能配置的基本阶段 1.调查和分析顾客需求顾客需求是质量功能配置的最基本的输入。顾客需求的获取是质量功能配置过程中最为关键也是最为困难的一步。要通过各种市场调查方法和各种渠道搜集顾客需求，然后进行汇集、分类和整理，并用加权来表示顾客需求的相对重要度。 质量功能配置的基本阶段 2. 顾客需求的瀑布式分解过程采用矩阵（也称为质量屋）的形式，将顾客需求逐步展开，分层地转换为产品工程特性、零件特征，工艺特征和质量控制方法。 质量功能配置的基本阶段 全阶段是： （1）产品规划阶段通过产品规划矩阵（也称质量屋），将顾客需求转换为技术需求（最终产品特征），并根据顾客竞争性评估（从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估，通过市场调查得到）和技术竞争性评估（从技术的角度对市场上同类产品的评估，通过试验或其它途径得到）结果确定各个技术需求的目标值。 （2）零件配置阶段利用前一阶段定义的技术需求，从多个设计方案中选择一个最佳的方案，并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征。 （3）工艺规划阶段通过工艺规划矩阵，确定为保证实现关键的产品特征和零件特征所必须保证的关键工艺参数。 （4）工艺/质量控制规划阶段通过工艺/质量控制矩阵将关键的零件特征和工艺参数转换为具体的质量控制方法。 House Of Quality Benefits Of QFD Promotes better understanding of customer demands and design interactions In