冶金有色行业煤气作业操作资格培训（副本）.pptVIP

日本新日铁和川崎公司于上世纪60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成。其烟气经冷却烟道进入烟气净化系统，烟气净化系统包括2级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为烧结原料，净化后的煤气被回收利用。系统全过程采用湿法处理，该技术存在的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/ｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘质量浓度降至10ｍｇ/ｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，所以能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。 文丘里管包括收缩段、喉管和扩散段。含尘气体进入收缩段后，流速增大，进入喉管是达到最大值。洗涤液从收缩段或喉管加入，气液两相间相对流速很大，液滴在高速气流下,气体湿度达到饱和，尘粒被水湿润。尘粒与液滴或尘粒之间发生激烈碰撞和凝聚。在扩散段，气液速度减小，压力回升，以尘粒为凝结核的凝聚作用加快，凝聚成直径较大的含尘液滴，进而在除雾器内被捕集。 德国鲁奇公司和蒂森钢厂在上世纪60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)净化回收技术。ＬＴ法系统主要是由烟气冷却、净化回收和粉尘压块3大部分组成，烟气经冷却烟道的温度由1450℃左右降至800～1000℃，然后进入烟气净化系统。烟气净化系统由蒸发冷却器和圆筒型电除尘器组成，烟气温度通过蒸发冷却器后降至180～200℃，同时通过调质处理，降低了烟尘的电阻率，收集了粗粉尘。烟气经过这一初步处理后，进入圆筒型电除尘器，进行进一步净化，使其含尘质量浓度降至10ｍｇ/ｍ3以下，从而达到最佳的除尘效率。蒸发冷却器和圆筒型电除尘器捕集的粉尘，经输送机送到压块站，在回转窑中将粉尘加热到500～600℃，采用热压块的方式将粉尘压制成型，成型的粉块可直接用于转炉炼钢。ＬＴ法与ＯＧ法相比的主要优点：一是除尘净化效率高，粉尘质量浓度降至10ｍｇ/ｍ3以下；二是该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；三是系统阻损小，煤气发热值高，回收粉尘可直接利用，降低了能耗；四是系统简化，占地面积小，便于管理和维护。因此，ＬＴ法干法除尘技术比ＯＧ法湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益，从而获得世界各国的普遍重视和采用。 由煤气发生炉生成的粗热煤气（温度为500-600℃）首先进入I级竖管被热循环水冷却洗涤，煤气中的部分灰尘随热循环水从竖管下部的水封中排出，被竖管洗涤降温后的煤气温度约为80-90℃，经隔离水封进入电气滤清器进行捕焦油和灰尘，煤气温度冷却至35-45℃。再进入Ⅱ级竖管，进行冷、热两段喷洒进一步进行脱油、除尘、冷却，出口煤气温度30-35℃。通过煤气加压机加压，再经干燥塔脱去水份后通过输送管道输送至用户。 单段炉冷净煤气站（无烟煤）工艺流程：由煤气发生炉生成的未净化煤气，温度为500~600℃，进入双竖管经热循环水冷却，并使煤气中的部分灰尘洗涤下来，从竖管下部的水封中排出，煤气从竖管中排出，温度约为80~90℃，经隔离水封进入洗涤塔进行冷却和除尘，使煤气温度冷却至35~45℃，经煤气加压机加压，捕滴器进一步脱去水和焦油后，送往各用户。 单段炉冷净煤气站（无烟煤）工艺流程：由煤气发生炉生成的未净化煤气，温度为500~600℃，进入双竖管经热循环水冷却，并使煤气中的部分灰尘洗涤下来，从竖管下部的水封中排出，煤气从竖管中排出，温度约为80~90℃，经隔离水封进入洗涤塔进行冷却和除尘，使煤气温度冷却至35~45℃，经煤气加压机加压，捕滴器进一步脱去水和焦油后，送往各用户。 焦炉煤气也称COG、CG或C煤气，是炼焦过程中煤在高温干馏时的气态产物。焦碳按用途可分为冶金焦、气化焦和电石用焦。冶金焦是高炉焦、铸造焦、铁合金焦和有色金属用焦的统称，其中90%用于高炉炼铁。在冶金系统是作为生产焦碳时的副产煤气，主要成分是氢气、甲烷，标准热值为16747-18003KJ/m3。 从焦炉出来的荒煤气中含有500多种化工产品，其中很多是宝贵的化学工业的重要原料，同时也有很多有害杂质，不仅腐蚀设备，污染环境，而且影响煤气输送和氨苯等化学产品的回收，因此，在焦炉生产设计的同时，根据煤气的用途和回收化学产品的方法予以不同程度的去除，因而相应地应有不同的煤气净化、回收化学产品的生产系统。 比较完整的煤气净化工艺流程是： 焦炉生产的荒煤气（82℃），经汽液分离器把煤气中的焦油、氨水与煤气分离后，进入煤气初冷器，把煤气冷却至24℃以下，进一步脱除煤气中的焦油和萘，冷却后的煤气进入电捕焦油器，利用高压电流捕集煤气中残余的焦油滴，之后经煤气风机加压，送往饱和器。 在饱和器内，用硫酸对煤