设备全寿命周期管理及维修33P.pptVIP

常见故障模式 故障原因 常见故障原因 P C R c1 c2 c3 c4 1.振动或异响 (1)轴对中超标； (2)轴弯曲，转子跳动量大，转子不平衡； (3)轴承磨损； (4)转子窜量过大； (5)膜片联轴器损坏； (6)动静零部件异常磨损； (7)气蚀或气缚； (8)飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮/泵壳； (9)工艺参数异常变化； (3) (7) D Ⅱ Ⅰ Ⅰ Ⅳ Ｍ 2.流量或（扬程、排压）异常 (1)气蚀/气缚； (2) 叶轮/泵壳磨损； (3)口环磨损或间隙过大； (4)未达到额定转速； (5)滤网堵塞； (6)气蚀或气缚； (7) 飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮/泵壳； (8) 工艺参数异常变化； (3) (5) E Ⅱ Ⅰ Ⅰ Ⅳ H 常见故障模式 故障原因 常见故障原因 P C R c1 c2 c3 c4 3.机封泄漏 (1)机械密封件（动环/静环/O型阀/弹簧）损坏； (2)轴弯曲或轴承磨损造成的转、定子偏心； (3)泵振动/位移超标； (4)含焦粒过量损坏机封； (5)工艺参数异常变化； (6)外供封油中断； (1) (4) D Ⅱ Ⅲ Ⅱ Ⅲ H 4.异常停机（除泵以外） (1)装置联锁； (2)仪表故障； (3)电机故障； (3) C Ⅱ Ⅰ Ⅰ Ⅳ M 设备全寿命周期管理及维修 传统的设备管理 设备全寿命周期管理概念 资产管理 获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标 技术手段 经济手段 管理手段 组织手段 对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护， 维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理 产品论证、设计 制造 使用 维修 报废 再使用 再制造 回收 环保处理 产 品 原料能源 拆分 多次循环 设备全寿命周期循环流程图 前期管理阶段 运行维修 管理阶段 轮换报废 管理阶段 设备全寿命周期的3个阶段 5、维修保养管理功能 4、运行状态管理功能 3、设备状态变动管理功能 2、台帐管理功能 6、统计分析功能 1、前期管理功能 具体功能 7、备件管理功能 8、系统维护功能 设备全寿命周期管理系统的功能 注：可根据本系统设计出适合企业的设备管理软件 降低设备全寿命周期成本 提高设备综合产能 设备维修管理 核心环节 维修策略 管理策略 技术手段 管理手段 决策科学理论 现代维修理论 维修决策 维修参数优化 维修目标建模 重点研究与维修决策相关的理论和方法问题 涉及理论 核心问题 点检 预防维修 视情维修 事后维修 状态维修 机会维修 国内外维修方式 (1) 事后维修(BM) 事后维修(BM：Breakdown Maintenance)指设备出现故障之后对其进行停机检查与修理的活动，是20世纪50年代前主导的维修模式，称为第一代维修模式。 (2) 预防维修(PM) 预防维修(PM：Preventive Maintenance)流行于20世纪50至60年代，是在传统事后维修基础上发展起来的维修与管理模式它首先预测设备故障，通过周期性的检查和分析来制订维修计划的管理方法，在故障之前采取措施，减少了非计划停车损失。 (3) 点检 点检是由操作人员和各专业维修人员按照“五定’’(定点、定法、定标、定期、定人)的方法对设备进行检查，了解设备状态信息，从而制定有效的维修策略，是及时发现设备缺陷、故障隐患的一种有效的设备管理方式，由于人的“五感”和所采用工具和仪器的精度限制，点检只能作为设备状态一种简单的定性评价手段。 (4) 视情维修(OCM) 自20世纪70年代，由于测试技术、仪器、信号分析和计算机技术的进步，以及设备的状态监测和故障诊断技术的发展，很快出出了以设备状态监测与故障诊断技术为基础的视情维修(OCM：On Condition Maintenance)。视情维修是在人为的事先规定了一些界限值或标准的情况下，通过人的感官或仪表进行检查，当发现潜在的问题开始暴露，并能预测何时将超过限定的界限值，认为设备有必要进行修理而采取的维修措施。 (5) 状态维修 从20世纪90年代，我国部分企业开始实行状态监测，对故障损失比较严重的设备，采用振动监测、红外监测、油液分析、噪声监测和运行参数(压力、温度、流量)监测等在线或离线状态监测和故障诊断技术，根据设备状态的变化进行状态维修。 (6) 机会维修 机会维修是指当生产装置中某些设备或部件需要停机排除故障或已达到定期维修周期时，对于另外一些设备或部件也是一次可利用的维修机会，称为机会维修，它可以充分利用维修停机时间，使维修功能得到最大限度的发挥，因而