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工人切削手册-车
因此切削力很大,切削热也很大,刀具磨损和崩刃现象比较多。为了改变这种不利状况,应增加刀具的强度。采取下列方法:
选择合适于加工淬火钢的刀具材料:YT30、YW1、YW2.
选用负前角(选择范围-5°~ -12°)或正值刃倾角(5°~10°)。为了增加刀具散热面积,应减小刀具主偏角(选择范围60°— 20°)。
刀具举例——淬火钢车刀
〈刀具特点〉
(1) 片材料为YT30硬质合金。
(2) 主、副切削刃均采用负前角,主、副前面相交处为一个凸锋,形成较大的刃倾角,刀尖强度比一般刀具大得多。
(3)刀尖圆弧半径(R=1-2毫米)比一般刀具大,刀尖散热性好,耐磨,提高了刀具寿命。
〈使用条件〉
粗车外圆:v≈30米/分,s=0.1~0.2毫米/转,t=0.7~1毫米。
粗车内孔:v≈25米/分,s=0.1~0.2毫米/转,t=0.5~0.8毫米。
精车外圆:v≈27米/分,s=0.08~0.1毫米/转,t=0.03~0.5毫米。
精车内孔:v≈22米/分,s=0.08~0.1毫米/转,t=0.03~0.5毫米。
适用于在普通车床上加工硬度HRC62的淬火钢工件。
〈使用效果〉
外圆加工表面光洁度可达▽7~▽8.内孔加工表面光洁度可达▽6~▽7。
〈注意事项〉
要求工件淬火后各处硬度均匀,否则工件表面凹凸不平。
加工时可能产生尖叫声,尤其在加工内孔时可能出现这种情况。建议用钢板尺压住刀杆,以减小或消失噪音。
三 刀具角度与加工情况的关系
毛主席教导我们说:“世界上的事情是复杂的,是由各方面,是由各方面的因素决定的。看问题要从各方面去看,不能只从单方面看。”
通过以上分析,可以看出根据工件材料,合理选择刀具角度是很重要的。 ,在加工过程中,加工情况是千变万化的,如:粗加工、精加工、加工细长零件、孔的精加工(包括薄壁孔和深空)等等,因此,应根据不同情况合理选择刀具角度。
工件粗加工时刀具角度的选择
工件粗加工时,毛坯加工余量大,表面粗糙,有氧化层,当工件几何形状不规则时,断续切削,冲击性很大,因此,切削力大,切削变形也大,使刀尖区域内温度很高而且变化大,使刀具加剧磨损,寿命降低。
为了适应粗加工特点:
选择适合于粗加工的刀具材料:YG8、YT5。
(2) 加大前角,加负倒棱,取正值刃倾角(选择范围:前角在15°~25°之间,加负倒棱,刃倾角在3°~8°之间);或减小前角和后角(选择范围:前角10°~0°,后角8°~6°)。以增加刀具切削部分的强度。
刀具举例——大型75°综合车刀
〈刀具特点〉
(1) 刀片材料为YT5硬质合金,刀杆为45号钢。
(2) 采用75°主偏角,轴类加工时,可减小径向力,避免震动;并且加宽主切削刃,从而减小切削刃单位长度上的负荷,刀尖角大,散热快,可提高刀具的使用寿命。
(3) 前角为15°~18°,可减小负荷。
(4) 采用正刃倾角,弥补了发向前角大而引起刀刃强度差的缺陷。根据经验,前角增加2°后,将刃倾角同时增加3°,刀刃强度不会降低。刃倾角的大小视工件表面情况而定,一般5°~10°。
(5)采用直线型过渡刀刃(一般在4毫米以下),并在过渡刀刃与主切削刃、修光刀刃连接处研磨成小圆角,延长刀具寿命。
45°过渡刀刃与圆弧过渡刀刃比较,平均主偏角大,切削变形均匀,径向力与动力消耗都较少,刀具寿命提高。
(6)修光刀刃f = s + (0.3~0.5)毫米,保障了工作光洁度,使震动减小至最低限度。
(7)断屑槽较浅,刀片磨损小,强度高;断屑槽采用65°夹角的方向排屑。
(8)刃口倒棱随走刀量增加而适当增加,一般以不大于0.5s为宜。
(9)后角较小,刀头强度较高。
〈使用条件〉
(1)切削用量,机床功率N=40千瓦以上:v=70米/分,s=1.25千瓦:v=50米/分,s=3.15毫米/转,t=11毫米。
(2)适合于强力切削或大走刀切削加工大型中碳钢铸件及锻件。
〈使用效果〉
提高切削效率5倍以上。
〈注意事项〉
(1)装刀要牢靠,刀具不宜伸出过长,一般伸出长度为刀杆高度的1.5倍,但不宜过短,否则影响排屑。
(2)对刀时刀尖应高于工作中心,高出量以等于被加工直径的1/100为宜,但不得超过4毫米。
(3)机床动力要大。如发现机床负荷小,则在退刀时,应先停止走刀,然后再退刀,以保护刀尖。发现闷车现象,应先关闭电动机开关防止车头倒回;抽刀时,应先旋转后面的压板螺钉,然后再旋转前面的螺丝,将刀具轻轻抽出。
(4)工件顶尖孔尽量大些,须与顶尖接触良好。
2 工件精加工时刀具角度的选择
工件精加工的特点:要求得到较高的精度和光洁度,加工余量小。因此刀具材料和刀具角度应作如下选择:
(1)选择适合于精加工的刀具材料:YG3、YA6、
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