看板件运行方案计划.docVIP

看板件运行方案 目标 实现看板件提前翻包计划，确保看板件滑移货架最大最小存放量（物料存放率符合规定98%以上），拉动工均衡化配送（线旁实际需求与实际配送相符概率达95%），达到看板配送稳定、有序进行。 现状 看板件未根据计划提前翻包，时常出现紧急翻包、备料，拉动工等待配送； 看板卡流转环节较多，导致大部分看板卡丢失，以至于看板需求信息仍由拉动以口头信息的方式提供； 因未按提前翻包计划翻包，以至于一份看板拉动单上配送记录不能一次性配送完毕； 总装线旁零件装配时，装配工未将看板卡收取放置在指定看板卡放置盒内，随意放置，拉动工回收料盒时未能发现，导致看板卡的丢失。 思路 对看板件翻包工作量进行统计、分析，测算翻包工需求量，结合现状，对翻包工作分工进行调整或进行人员补充； 依据看板件出库配送数据，定置看板中间库最低、最高箱数，同时根据最高箱数，优化定置中间库零件存储库位； 在翻包人员配备到位的前提下，严格执行提前翻包计划，即：将当天看板件出库数据作为下一个班次的提前翻包需求计划； 翻包工根据翻包计划单，提前打印配送卡片（一式两份），在翻包完毕后，将卡片全部放置在标准箱中； 取消目前看板卡传递配送需求信息方式，采用通过无线扫描枪扫描线旁库位标识条形码，传递看板需求信息给北二； 线旁扫描为2小时扫描一次，扫描完毕后，通过线旁电脑导入WMS系统线旁需求信息系统； 通汇北二库区扫描打印看板拉动单给拉动工。 借用信息系统技术，实现系统自动分解看板拉动单，由北二扫描员打印看板拉动单信息，看板拉动单内容包括：零件图号、零件名称、需求数量、标准包装方式及数量、线别及线旁工位、库管及库位等； 拉动工根据看板拉动单在看板中间库对应库位上拿取物料，拿出一份扫描卡片，在出库门点将一份扫描卡片及两联看板拉动单交总装接料员，总装接料员核对箱数数量，携带一联看板拉动单配送上线； 总装接料员将扫描卡片及一联看板拉动单交通汇扫描员，接料员留存一联看板拉动单，同时，扫描员凭借看板拉动单录入拉动单编号调出拉动单明细表，然后，扫描卡片出库，总装电子签收； 扫描员2小时打印扫描配送订单（结算单），结算单总装接料员留存一联，通汇单证依据结算单进行账务出库确认处理。 业务方案： 看板中间库的补货 定置核实看板件最大最小库存量（1～2天用量），并更新看板中间库标识； 扫描员每天早上9：00之前导出前一天看板出库数量，并按照规定格式整理，以库管分单打印，库管领取翻包计划单，并在《翻包计划单交接记录》上签字； 翻包计划单一天任务要求平均拆分四次，下发时间分别为9：00、11：00、14：00、16:00，翻包班长按时间点去领取翻包计划单分单，并在《翻包计划单交接记录》上签字； 库管根据翻包计划单确定厂家，并与翻包班长共同指导下库位人员将所需物料放置翻包区； 翻包班长依次按规定时间在扫描处打取看板卡片并将翻包计划单分单下发各翻包员，翻包员严格按照计划翻包，并在翻包计划单分单上填写实际翻包数量，工作完成后将单据交翻包班长； 翻包班长进行核查，并关注差异较大物料； 翻包工每天翻包量不得超过翻包计划，并及时按要求上中间库库位，且料盒中必须有看板卡片，看板件不得低于滑移货架最小存放量； 看板优化作业开始运行前，中间库必须按照各零件最大最小定置补满货位，后续翻包工按照每日翻包计划在翻包班长指导下循环作业； 库管员每天早上随机抽查中间库库存量，确保翻包工严格执行翻包计划，并完成当天作业； 线旁信息收集 更新线旁定置，并完善线旁料架标识（带条码标识）； 维护系统配送库数据，确保线旁标识、物料及系统数据保持一致； 物控员负责按时收集线旁需求信息，并通过线旁电脑将需求信息传递至库区； 扫描员严格按照看板拉动单时间要求整理并打印看板拉动单（看板拉动单按照拉动分单，一式两份）； 物控员负责线旁标识的监督管理以及更新； 物控员严格按照线旁收集信息时间要求作业，超过时间的信息视为 下个时间段的需求； 拉动配送及扫描 拉动工拿取看板拉动单，并在《看板拉动单交接记录》上签字，并严格按照拉动单需求在中间库滑移货架上取料； 拉动工收集看办卡片，并保证每标准箱中有一张看板副卡； 配合总装清点物料； 总装清点完并签字后将看板拉动单与对应批次看板卡片一并交扫描员； 扫描员必须保证看板卡配送批次，扫描时必须先扫描看板拉动单单号方可扫描看板卡片； 对于拉动没有配送的物料，系统可以直接查询提取，物控通过线旁电脑查询并重点关注； 看板卡片 看板卡片可设置主、副卡片，主卡片保持现有模式，副卡片内容包括零件图号、零件名称、标准包装及标准包装数量即可； 主看板卡片 供正常业务运转使用。 副看板卡片 供拉动配送总装时，物料标识所用。 零件图号 Q40206，大垫圈Q40206 标准包装 A 包装数量 4000 各类发料、领料 公司各种发