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从“全员生产维修”到“全面规范化生产维护” 广州大学 徐保强 李葆文 张孝桐 摘要：在我国，如何实施全员生产维修（TPM）并取得成效是一个非常值得关注和研究的 话题。与发达国家相比，我国企业在传统习惯、企业文化和员工技能素养等方面存在着差距， 许多国内企业在推进 TPM 过程中也遇到了许多的困惑。通过多年来对 50 多家企业的调研 和指导，广州大学李葆文教授团队提出了全面规范化生产维护（TnPM）的概念，强调如何 通过员工行为的规范化来引导企业现场持续改善。 TnPM 进一步完善和发展了TPM 推进的7 个阶段内容，并结合中国企业实际提出系统 的解决方案，总结出了 TnPM 的四个“全”、“五个六架构”和六大支柱活动，在继续坚持 6S 活动和员工自主维护的基础上，提出检维修模式的SOON 流程、员工与企业共同成长的 FROG 体系，以及五阶六维的评价指标考核方法。TnPM 是中国企业的TPM 之路。 关键词：TPM，TnPM 概述：为什么要TnPM TPM 作为一个较成熟的设备管理维护体系，已经在全世界多个国家和地区的企业得到 推广应用。与欧美、日韩等发达国家相比，在中国这样的发展中国家实施TPM 却遇到了极 大的挑战和困难。主要的原因在于文化与传统不同、企业员工平均文化水平不同、以及习惯 和素养不同等。国内外许多文献资料也总结出：TPM 的成功主要在于人力资源管理上（员 工自主维护），对设备本身的维修模式如何建立涉及的内容却不多，一旦遇到不同国情和员 工素养的实际情况，在TPM 推进和移植上就会遇到麻烦。 在通过多年来对50 多家企业的调研和指导的实践后，以李葆文教授为核心的广州大学 团队提出了更适合中国这样发展中国家企业特点的“全面规范化生产维护”管理模式。 简单而言，TnPM 就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修 系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维 修体制。 （1）TnPM 的四个“全” TnPM 的精要可概括为四个“全”，设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”； 全系统的预防维修体系简称为“全系统”，员工的行为规范化简称为“全规范”；全体人员参 与简称为“全员”。四个“全”之间的关系为：全效率是目标，全系统为载体，全规范为过 程，全员是基础。四个“全”之间的关系如下图 1 所示： 全效率 全系统 全规范 全员参与 图1 四个“全”之间的关系 （2 ）TnPM 的五个“六”架构 五个“六”架构即指关注生产现场管理的“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”的 6S 活动；深入现场，解决常见和基本问题的清除“六源”——6H 活动，即解决“污染源、 清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”问题活动；维持现场变革的六项改善—— 6I ，即“改善影响生产效率和设备效率的环节，改善影响产品质量和服务质量的细微之处， 1 改善影响制造成本之处，改善员工疲劳状况，改善安全与环境，改善工作与服务态度”活动； 辅助 TnPM 推进的有力武器——6T ，即指“可视化管理、目标管理、项目管理、企业形象 法则、建立教育型组织、绩效评估与激励”这六大工具的运用；最后就是 TnPM 追求六个 “零”的“核心极限要素管理”——6Z ，即指对“零缺陷、零库存、零事故、零差错、零 故障、零浪费”这六个“核心要素极限”的管理体系。 （3 ）TnPM 的六大支柱 TnPM 管理体系包括六大支柱，分别为： 1）小组自主维护和自主管理； 2 ）OPL 和OPS 支持下的现场持续改善； 3 ）建立全系统的规范体系； 4 ）SOON 为核心的检维修系统解决方案； 5 ）员工与企业同步成长的FROG 模型； 6 ）五阶六维评价与激励机制； 六大支柱如下图2