冷却系及统结构设计.ppt

⑤隔板式型芯冷却水道 在型芯上沿型芯轴向打盲孔，孔与孔间铣连通槽，孔中镶入比孔深略短的隔板，就构成了隔板式型芯冷却水道。 水从隔板一边流入另一边流出，在经连通槽依次进入相邻的孔。 隔板式型芯冷却水道可用于单个细高型芯的冷却，也可用于多个细高型芯的串联冷却，以及各种异型型芯的周圈或整体冷却。 隔板式型芯冷却水道 ⑥型芯传导冷却 在对于特别细小无法开设冷却水道的型芯，可用铍铜合金等导热性良好的材料制造或镶入构成导热型芯，并使冷却水直接与导热型芯接触。使热量经导热型芯传导并由冷却水带走。 3、冷却水道的密封及水嘴连接 冷却水道的密封 模具中的冷却水道经常要穿越不同模具零件的结合处，如模板与模板、模板与型芯（或型腔）镶件等。这些地方会因配合间隙的存在而产生冷却水泄漏现象。为避免泄漏现象的发生，必须处理好冷却水道的密封问题。 通常采用O型圈对模具结构中那些冷却水道将通过的结合处实行密封。密封用O型圈的选用及使用中需注意的问题和要求与通用机械中的密封设计相同，不再赘述。 水管与模具的连接 模具冷却系统设计中需要注意的另一个问题，是冷却水管与模具的连接，即水嘴的安装要求。这一问题看上去很小，但是如果处理不当的话，会给用户带来许多不必要的麻烦。 因此，模具设计者在开始设计冷却系统时，就应该充分考虑“连接”这一环节。 设置模具冷却水道的水嘴（出、入水口）在模具上的位置时，应注意以下问题： ①模具安装在注射机上后，模具上的水嘴不能正对着注射机的拉杆，以免安装水管困难。 ②模具上的水嘴最好装在注射机非操作侧，以免影响操作。 ③卧式注射机用模具，水嘴不要设置在模具顶端，以免在拆装水管时残留的冷却水流入型腔。 ④对于自动成型的卧式注射机用模具，水嘴不要安装在模具底面，以免水管妨碍制品的脱落，影响自动成型。 ⑤动、定模的水嘴不能相互靠得太近，以便于水管的安装固定。 模具 ①冷却水孔数量尽量多、尺寸尽量大 型腔表面的温度与冷却水孔的大小、疏密关系密切。冷却水孔孔径大、孔间距小，型腔表面温度均匀，如图3-9-3所示。 ②冷却水孔至型腔表面距离要适宜 孔壁离型腔的距离要适宜，一般大于10mm，常用12~15mm。 太近，型腔表面温度不均匀，参见图3-9-3d ；太远，热阻大，冷却效率低。 当塑件壁厚均匀时，各处冷却水孔与型腔表面的距离最好相同，如图3-9-4，a比b好。 当塑件壁厚不均匀时，厚壁处冷却水通道要适当靠近型腔，如图3-9-4，c比d好。 ③水料并行，强化浇口处的冷却 成型时高温的塑料熔体由浇口充入型腔，浇口附近模温较高、料流末端温度较低。 将冷却水入口设在浇口附近，使冷却水总体流向与型腔内物料流向趋于相同（水料并行），冷却比较均匀。 ④入水与出水的温差不可过大 如果入水温度和出水温度差别太大，会使模具的温度分布不均。为取得整个制品大致相同的冷却速度，需合理设置冷却水通道的排列形式，减小入出水温差。如图3-9-6，a形式会使入水与出水的温差大，b形式相对较好。 ⑤冷却水孔布置要合理 冷却水通道尽可能按照型腔形状布置，塑件的形状不同，冷却水道位置也不同，例如： 图3-9-9： 扁平塑件，侧面进浇。 动定模均距型腔等距离钻孔。 图3-9-10 ： 浅壳类塑件 定模钻孔、动模组合型芯铣槽。 图3-9-11：中等深度壳类塑件。凹模距型腔等距离钻孔，凸模钻斜孔得到和塑件形状类似的回路。 图3.9+1：深腔制品。凸凹模均采用组合式，车螺旋槽冷却，从中心进水，在端面（浇口处）冷却后沿环绕成型零件的螺旋形水道顺序流出模具。 ⑥冷却水道要便于加工装配 冷却水道结构设计必须注意其加工工艺性，要易于加工制造，尽量采用钻孔等简单加工工艺。 对于镶装组合式冷却水道还要注意水路密封，防止冷却水漏入型腔造成型腔锈蚀。 2、冷却系统常用结构形式 如上所述，模具冷却系统要求根据塑件的形状、型腔内的温度分布等合理设计，但受模具上各种结构（顶杆孔、型芯孔、螺钉孔、镶拼接缝等）的限制，只能在满足结构设汁的情况下开设冷却水道。由于塑件的形状多种多样，模具结构各不相同，冷却系统结构也是千变万化的，设计者需根据实际情况灵活掌握。 下面介绍几种在型腔、型芯上设置冷却系统的常用结构形式，供设计时参考。 1）凹模冷却水道的设置 单层冷却回路 对于型腔较浅的模具，通常采用单层冷却回路。 凹模直接加工在模板上的浅腔模具多采用外接直通式（图3.9+2）或平面回路式（图3-9-18、3-9-19、3-9-20）的单层冷却回路。 采用拼镶结构的模具多采用环槽式（图3.9+3、3-9-21、3-9-23） 。? 图3.9+2 外接直通式冷却水道 ①单层外接直通式 外接直通式冷却水道是在模板上打直通孔与模外软管连接构成单回路或多回路。这种冷却水道加工容易，但冷却水道不是围绕型腔设置，在成型过程中，制