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汽车铸件的计算机仿真压铸工作 引言 传统的模具设计方法都必须以实际生产形式制造出来，一方面要不断修改校 正，另一方面，这方法收集的数据未必完全准确，所涉及的时间及金钱相当大。 利用计算机仿真方法试模可节省时间及提供有系统及可靠的数据。本文以汽车铸 件生产厂使用计算流体力学技术改善模具设计问题作为案例，道出计算机仿真进 行压铸工作的成效。 利用计算机仿真的压铸操作为汽车铸件生产厂家节省金钱，减低废品。加拿 大Amcan Castings 公司应用工程经理Boris Lukezic 估计，如果模具是用传统的 反复试验法（Trial and error ） 设计，会有3% 由气孔产生的废品。Lukezic 用计 算流体力学 （Computational Fluid Dynamics, CFD ）仿真流体填充过程，并确定初 始的模具设计在哪里会卷气和产生空穴。经13 次计算机模型的修改，逐步解决 气孔问题，最终找到一个完整的设计方案。模具加工后进行试模，结果跟预先仿 真的一样，省去了每次改模需要的成本5000 至10,000 美元，使气孔产生的废品 率降至近乎0 。由于试验的成功，该公司扩大对每件新产品均进行仿真的工作， 并考虑对已投产的设计都改以仿真的方法，改善工作效率。 Amcan Castings 公司 于1936 年在加拿大Ontario 成立，当时名为Barber Die Casting 有限公司。该公司生产的汽车铸件范围很广，包括机架、行李架、盖子、 托架、容器、叉子、盘子及容器等。在Amcan 公司，专业技术人员、X 光射线 工艺、金属光谱分析、冶金学实验室、三坐标测量仪、专用检测仪和光学比较仪 等保证了产品的质量。 1 以往的反复试验法 以上所述的铸件生产例子是为美国三大汽车厂商之一生产的汽车发动机的 叶轮，该件看起来像一个有多刀片和一个外圆组成的推进器。该件对气孔的要求 非常严格，因为气孔会导致发动机燃烧室之间的泄漏，或使铸件强度削弱而失效， Amcan 的责任是设计一个模具可以稳定生产符合汽车厂质量要求的产品。传统 的方法是利用工程师的经验和猜度来设计模具，问题在于唯一能确定该模具设计 能否正常生产的方法是将模具做出来并试模，在质量未达到要求前可能需要更改 许多次，每次改模花费约为5000 至10,000 美元。时间和金钱往往耗费在改模上， 实际上，试模本身未必可提供该设计不能正常生产的资料数据，这使工程师被迫 在仍产生废料的情况下作出结论。 为了寻找一个更有效的设计方法，Amcan 工 程师们在过去几年试用计算流体力学技术。在 模具制造之前，利用计算机评估设计概念，从 而获得原设计失败的详细原因，更快找到解决 方案。计算流体力学包括在流动区域内大量计 算网格点上求解流动和传热控制方程。 计算流体力学分析允许工程师观察模具 内的金属液体的流动，确定流体前沿的准确位 置及模具内任何一点金属液的温度和压力。这 方法将比从车间试验所获得信息更多，并且使 工程师明白在何处及为什么出现问题。仿真的 模具可在计算机上迅速更改，重新分析后便可 确定更改的效果。这样，工程师可在几天内解决气孔问题，而不必像传统方法可 能需要几个星期甚至几个月的时间。 软件选择 Amcan 工程师选择了Flow Science Inc. 的Flow3D 软件作为仿真工具。 Flow3D 是通用的、三维的计算流体力学程序，能够预测在充型过程