塑料成型工艺与模具设计第5讲.pptxVIP

普通高等教育“十二五”规划教材;第五章 注射成型制品结构及工艺性;3;;常用塑料的性能和用途见表5-1。 选择时应注意，首先要满足使用性能要求， 再考虑材料的经济性。 应特别强调，对于长期使用的制品来讲，应着重考虑其耐久性，并综合考虑成型性、生产效率和二次加工等其它费用。;6;塑件的总体尺寸主要取决于塑料的流动性。 在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料可以成型较大尺寸的塑件，反之成型出的塑件尺寸就较小。 大而薄的塑件在塑料尚未充满型腔时已经固化，或勉强能充满，但前锋冷料已不能很好熔合而形成冷接缝，影响塑件的外观和结构强度。 塑件尺寸还受到注射机的注射量、锁模力和模板尺寸的限制。 从能源、模具制造成本和成型工艺性等条件出发，在能够满足塑件使用要求的前提下，应尽量将塑件设计得紧凑一些。 ;1）保证制品的使用要求(几何尺寸、精度、物理力学性能等)； 2）力求选用成型性能好、价格低廉的塑料； 3）应力求使形状、结构简单，壁厚均匀（易成型）； ; 4）形状合理，有利于模具分型、排气、补缩和冷却； 5）避免明显的各向异性，以免制品翘曲变形； 6）技术要求尽量放低； 7）辅助工作量应尽量少(成型后最好不再机加工)。;图5-1 塑件的尺寸类型;a. 塑料的流动性越好，可成形大尺寸制品； b. 制品壁厚越厚，其成形尺寸制品越大； c. 注射机规格：注射量、合模力、成型面积、模具固定板尺寸。;在满足制品使用要求前提下，尽量使结构紧凑，以减小外形尺寸，节省材料和能耗。;指获得的塑料件尺寸与产品图中尺寸的符合程度。;1）成型材料：塑料的收缩性、流动性、水分、挥发物含量、原料配置工艺、生产批量等； 2）工艺条件：成型温度、压力、时间→收缩量→ 精度； 3）制件形状：形状、壁厚→成型收缩；脱模斜度→尺寸精度； 4）模具：制造精度、磨损程度、形状结构→收缩的方向性； 5）成型后的时效变化：后收缩，存放不当将产生弯曲、扭曲等变形。 ;塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下，选用较低的精度等级。;1）工程塑料模塑件尺寸公差 表5-4 （GB/T14486－1993） 公差标注说明： 孔前冠以“+”号； 轴前冠以“－”号； 中心取其半，冠以“±”号。;2）公差的选择： 常用材料模塑件精度等级的选用 表5-3 （GB/T14486－1993） 1）配合尺寸精度高于非配合尺寸精度； 2）受收缩波动影响，小尺寸易达到高精度； 3）不同塑料，收缩率变化不同，尺寸稳定性不同； 4）未注公差的尺寸公差值为双向对称公差，标注时在数字前加±号。 ;影响因素： 原料质量， 操作水平， 模腔表面质量。 制品Ra↓，要求模腔表面越光滑，制造难度越大。;选择方法： 一般模腔表面Ra要比塑件Ra低1～2级 或为制品的1/2～1/4。 主要考虑外观，一般为Ra0.02～1.25μm。 表5-5 不同加工方法和不同材料所能达到的塑件表面粗糙度（GB/T14234-1993）;概念：指塑件成型后的表观缺陷的存在程度。 表现形式：缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银纹、斑纹、翘曲、收缩等。 影响因素：塑料原料的选择、成型工艺条件、模具总体设计等因素。 工艺要求：花纹的存在不能影响制品的脱模。;表面形态： （1）光洁的表面； （2）喷砂效果； （3）类似于木材、皮革、布和其它天然材料等花纹。 制作目的： 提高塑料制品的外观效果， 掩饰凹痕和流痕之类的表面缺陷。;22;;（1）制品壁厚t对成型工艺的影响： t↑→材料消耗↑、冷却时间 ↑ → 成本↑ t太大→凹陷、缩孔、气泡、夹心→强度↓ t太小→流动阻力↑，不易成型 。;（2）塑件厚度的选择依据： 1）制品的尺寸大小和结构特性。 2）制品所受冲击力的均匀分散程度和脱模斜度。 3）制品在使用、储存和装配过程中所需的强度。 4）最终尺寸稳定性和外观。 5）成型时的充模流动性。 6）脱模时制品强度、变形、硬化、脱模等情况。;（3）最小壁厚的选择方法： 热塑性塑料流动性好，最小壁厚可达0.25mm，但一般≮0. 6～0. 9mm，常取2～4mm。 （4）要求： 同一塑件的壁厚应尽可能保持一致。;1. 设置脱模斜度的原因： 由于塑件冷却时产生收缩而包紧在型芯上； 由于粘附作用而紧贴在型腔内。 2. 脱模斜度的作用： 便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件； 防止脱模时塑件拉伤、擦毛，甚至变形。　　 3. 取值范围： 一般α＝0. 5～1. 5° 表5-9 ;1）在不妨碍塑件使用的前提下，α↑。 2）塑料