第十次车床传动转速计算.pptVIP

金属切削机床(Metal cutting machine tools) 三、主运动传动链一传动路线（重点） /v_show/id_XMjc0NTc2NDcy.html /v_show/id_XNDMyMDE5MzIw.html ⑶纵向、横向进给传动链 （二）传动路线表达式 运动经v带轮传动副传至轴I，压紧轴I上的多片摩擦离合器M1左部经齿轮副运动传至轴II，实现主轴正转,如下图。 压紧右部经中间轮可获得相反方向的运动,如图 运动从轴II传往主轴有2条路线：  a.高速路线 主轴上的滑移齿轮50向左移，使之与轴III上右端的齿轮63啮合，运动传至主轴得高转速。  b.主轴上的滑移齿轮50向右移，使之与齿式离合器M2啮合，轴III的运动经齿轮副传至轴IV，又经齿轮副传至轴V，再经齿轮副和齿式离合器传至主轴获得低转速,如图 主轴转速级数和转速值 由传动系统图和传动路线表达式可以看出，主轴正转时，可得 2×3＝6种高转速和2×3×2×2=24种低转速。轴III~V之间的4条传动 路线的传动比为 u1＝20/80 x 20/80＝1/16 u2＝20/80 x 51/50≈1/4 u3＝50/50 x 20/80＝1/4 u4＝50/50 x 51/50≈1 式中，u2和u3基本相同，所以实际上只有3种不同的传动比。主轴实际 上只能得到2×3× (2×2－1) =18级转速。加上由高速路线传动获得的 6级转速，主轴共可获得24级转速。 同理，主轴反转时，有3×[1＋(2×2一l)]＝12级转速。 应用上述平衡式，可以计算出主轴正转时的24级转速 为10~1400r/min。同理，也可计算出主轴反转时的12级转 速为14~1580r/min。主轴反转通常不是用于切削，而是用 于车削螺纹，车完一刀后，车刀沿螺旋线退回，所以转速 高可以缩短辅助时间。 （三）转速图（机床设计） 1、传动组中传动副数的确定 12=4*3 12=3*4 12=3*2*2 12=2*3*2 12=2*2*3 选用原则：前多后少 前密后疏 升早降晚 2、转速间的关系 主轴的各级转速通常按等比数列的规律排列 即：N1 = Nmin N2=N1φ N3=N2φ=N1 φ2 ……… NK =N1φk-1 Nz = Nmax= N1 φz-1 若Rn=Nmax / Nmin 则 Rn = φz-1 Rn为变速范围 Z为转速级数 φ 为公比 3、齿轮齿数的确定 同一传动组内各齿轮的模数常取为相同，因此，各传动副的齿数和相等。可由计算或查表确定齿轮的齿数 计算法： （1）将各传动比化为分子分母都是整数的分数。如: Ua1=1/ φ2=1/2; Ua2=1/ φ =1/1.41=5/7; Ua3 =1=1/1 (2)将每个传动比的分子分母相加，每个传动比中，分子是主动轮齿数的因子，分母是被动轮齿数的因子。因此，分子与分母的和一定就是这一对齿轮齿数的和的因子。 Ua1: 1+2=3; Ua2 : 5+7=12; Ua3: 1+1=2 (3)计算各传动比分子分母和的最小公倍数。 上例的最小公倍数为12 （4）将最小公倍数乘某个整数K,就是齿数和. 本例中取K = 6 S =6*12=72 Ua1=1/2=24/48; Ua2=5/7=30/42; Ua3=1/1=36/36 ; 四、进给传动链（重点）  1、传动路线 进给运动传动链 运动从主轴VI开始，经轴IX代传至轴X(这是进给换向机构)，后经挂轮传至轴XIII，然后进入进给箱。从进给箱传出的运动，一条路线是经丝杠XIX带动溜板箱，使刀架纵向运动，这是车削螺纹的传动链；另一条路线是经丝杠XX和溜板箱带动刀架作纵向或横向的机动进给，这是进给传动。 车削螺纹 （一）、车削螺纹 1 r（主轴）u L丝=L工 式中 u—从主轴到丝杠之间的总传动比； L丝—机床丝杠的导程，CA6140型车床的L丝丝=12mm； L工—被加工螺纹的导程（mm）。 由此看出，为了车削上述不同类型、不同导程的螺纹，必须对车削螺纹的传动链进行适当调整，使u作相应的改变。 1.车削米制螺纹：从米制螺纹导程的国家标准表可以看出，表中的每一行都是按等差数列排列的，列与列之间成倍数关系 其中轴XIV—XV之间的变速机构可变换8种不同的传动比： u基1=2