LF精炼脱硫与工艺.ppt

LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 技术质量室 刘崇弟 精炼造渣主要包括合理控制渣量，炉渣氧化性和炉渣碱度3个方面，实际生产中受钢包净空(钢包净空300mm)限制，实际渣量控制在500kg左右，而碱度通过采用高活性小颗粒石灰基本都能保证在3—4左右。 　　 转炉炉渣FeO含量一般在15—20%左右，因此转炉炉渣脱硫能力较差，为提高LF炉脱硫能力，必须将炉渣中氧含量降低，实践证明当炉渣中FeO含量低于2.5%后，炉渣的脱硫能力逐步提高，特别是当FeO含量低于1%后，炉渣脱硫能力显著提高。 精炼渣渣系介绍： 1、CaO-CaF2渣系 CaO-CaF2渣系具有很强的脱硫、脱氧能力。据文献报道，该渣系在1500℃下的硫容高达0.03，被认为是脱硫能力最强的渣系。 2、CaO-Al2O3渣系 CaO-Al2O3渣系也具有较强的脱硫能力，该渣系也被用来生产超低硫钢。 E.T. Turkdogan等人对熔融氧化物的硫容进行了研究，他们认为铝酸盐与硅酸盐相比脱硫速度和硫容更大，但该渣系的炉渣流动性稍差。 3、CaO-Al2O3-CaF2渣系 国内部分钢厂和国外很多钢厂都在CaO-Al2O3渣系的基础上加入适量的CaF2形成CaO-Al2O3-CaF2渣系，但在实际生产过程中，由于炉衬受到侵蚀等原因会带入一定的MgO，作为脱氧产物和精炼渣原料中都会带入部分SiO2，因而实际渣系为CaO-Al2O3-CaF2-MgO- SiO2五元渣系。 钢水脱硫的原因： 硫在通常情况下是有害元素。钢材热压力加工时(1150-1200℃)产的硫化合物---FeS-Fe共晶体已经熔化,导致钢材晶间开裂,即产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹。硫对焊接性能也不利，它不但导致焊缝产生热裂,而且在焊接过程中容易后成SO2气体,使焊缝产生气孔和疏松。它还降低钢材耐腐蚀性。所以通常要求硫含量小于0.055%，优质钢要求小于0.040%。但是它也有好的一面，在钢中加入0.08-0.20%的硫，可以改善切削加工性，通常称易切削钢。 脱硫四要素（三高一低）： 10、底吹氩搅拌的影响 底吹氩气搅拌是影响脱硫速度的主要因素。 搅拌的作用主要在于它能提高传质系数，扩大渣-钢接触面积，而且能促进夹杂物上浮； 如果吹氩量太大，会造成渣层波动过大，甚至钢液裸露，造成二次氧化，会提高钢水氧位，降低渣钢硫平衡分配。 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 部分文献认为，吹氩量增大，脱硫率提高。 供氩量越大，钢水搅拌越强烈，钢渣混合程度就越好，脱硫反应界面积越大，越有利于脱硫反应动力学条件的改善。 实际生产中，应在保证不吹开渣层造成钢液面裸露和允许温降的范围内，适当加大吹氩量。 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 钢中硫的去除同以下因素有关： 钢同渣的混合程度 渣量 温度 钢中氧含量 炉渣氧化程度 炉渣的粘度 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 高温 低氧化性 大渣量 高碱度 脱 硫 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 脱硫工艺及理论 利用白渣进行精炼，实现脱硫、脱氧、生产超低硫和低氧钢。白渣精炼是LF炉工艺操作的核心 出钢挡渣，控制下渣量?5kg/t 钢包渣改质，控制R?2.5 白渣精炼，一般采用Al2O3-CaO-SiO2系炉渣 控制炉内气氛为弱氧化性，避免炉渣再氧化 适当搅拌，避免钢液面裸露，并保证熔池内具有较高的传质速度。 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 1、精炼渣脱硫机理 脱硫反应： [S ]+ (CaO)=(CaS)+[O] LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 2、碱度对精炼渣脱硫性能的影响 精炼渣碱度对精炼过程的脱硫、脱氧均有较大的影响。 碱度提高可使钢中平衡氧降低，而且可提高硫在渣钢间的分配比。 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 在各脱硫渣系中，对脱硫起主要作用的组元是CaO，其含量的高低将直接影响脱硫效果的好坏。 随着CaO的提高，[S]降低，但当(CaO)60%以后，CaO含量提高使脱硫效果降低。 由于CaO含量过高后，渣中会有固相质点析出，使熔渣出现非均相，炉渣粘度上升，流动性变差，从而影响了脱硫的动力学条件。 LF炉精炼渣脱硫工艺及理论 研究发现： 随着炉渣碱度提高，硫的分配比增大，有利于脱硫进行； 当碱度大于2.3以后硫的分配比可以超过100； 当炉渣碱度大于4.0以后，炉渣熔化困难； 该研究提出适合精炼的炉渣碱度在2.3-3.5之间。 LF炉精炼渣脱硫工