塑料成型工艺与模具设计 电子文档学习情境11.ppt.Convertor.doc

学习情境 塑料仪表盖注射成型模具设计实例 拟定成型工艺方案、初选成型设备 塑料仪表盖的设计任务书，如图11-1所示。 一、任务导入 二、塑件的尺寸精度与结构分析 塑料制品的尺寸、精度和表面质量。 该塑件的三维图样，如图11-2所示。 该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺寸公差要求，见表11-1。 该塑件表面没有特殊要求，通常，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度可以取到Ra=0.8μm，塑件内部表面粗糙度可取Ra=3.2μm。 2.塑件的结构工艺分析 （1）从图纸上看，该塑件外形为回转体，圆角过渡无尖角存在，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求； （2）塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如Φ6、Φ9，它们均符合最小孔径要求，可在型腔板上设计5个小型芯； （3）为塑件顺利脱模，可在塑件内部及外部设计一定的脱模斜度，图11-1中已经注明脱模斜度为30′～10。 该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求。 三、拟定塑件成型工艺方案 1.塑件的生产批量 塑件的生产类型对注射模结构、注射模材料使用均有重要的影响，在大批量生产中，由于注射模价格在整个生产费用中所占比例较小，提高生产率和注射模寿命问题比较突出，可以考虑使用自动化程度较高、结构复杂、精度寿命高的模具。 如果是小批量生产，则应尽量采用结构简单，制造容易的注射模，以降低注射模的成本。 2.塑料原材料的成型特性分析 ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为1.02 ～1.05g/cm3。 ABS具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。 拟定成型工艺方案、初选成型设备 其缺点是耐热性不高，连续工作温度为700C左右，热变形温度约为930C左右，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。 ABS的成型特性: （1） ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥。 （2）流动性中等，溢边值0.04 mm左右。 （3）壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。 （4）ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 （5）ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。 （6）顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。 （7）易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。 （8）易采用高料温、高模温、高注射压力成型。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在 50～60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80℃。 ABS的成型特性: （1） ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥。 （2）流动性中等，溢边值0.04 mm左右。 （3）壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。 （4）ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 （5）ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。 由设计任务书可知该塑件产量50万件，生产类型属中批量生产。 综上分析，该塑件可采用注射成型加工，考虑采用一模多腔、快速脱模以及成型周期不太长的模具，同时模具造价要适当控制。 在注射成型生产时，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求，只要工艺参数控制得当，该塑件是比较容易成型的 四、初选塑件成型设备、记录参数 1.计算塑件体积和质量 通过三维造型可获得电器上罩壳的体积为 V =62.07 cm3 ABS的密度为ρ =1.03 g/cm3 ，所以塑件的质量为 w=ρV= 1.03×62.07=63.94 g 2.根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数量 该塑件的顶面有五个小孔，生产批量为中批量生产，为提高生产率，拟采用一模两腔的 模具结构，型腔平衡布置在型腔板两侧，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。 3.定注射成型的工艺参数 根据该塑件的结构特点和ABS的成型性能，查有关资料初步确定注射成型工艺参数， 见表11-2。 4.确定模具温度及冷却方式 ABS为非结晶塑料，流动性中等，壁厚一般，因此，在保证顺利脱模的前提下，应尽可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产效率。所以，模具应考虑采用适当的循环水冷却，成型模具温度控制在60～800C。