滑动轴承座结构工艺分析.docxVIP

一 滑动轴承座结构工艺分析1.1零件结构工艺分析此产品的生产性质为单件小批量生产。通过查找《金属成型工艺设计》比较分析得到：灰铸铁有良好的耐磨性，液态流动性好，凝固收缩性小，抗压强度高，吸震性好，使用时有充分的强度和刚性，能够满足且适合支撑台工作要求，而且价格适宜，故选择灰铸铁作为铸件材料。支座的外形轮廓尺寸为160mm*200mm*200mm，主要壁厚18mm，最大壁厚20mm，为一小型铸件；机器支撑台零件主要用于承受中等静载荷，即在工作时起支撑机器上及其它部件的作用，而经常处于压应力状态，要求能抗压和耐磨即可，故选用灰铸铁HT150制成，零件结构如下图1-1所示：二 铸造工艺方案的设计及选材2--1 铸造种类选择及确定材料牌号支撑台零件具有法兰、锥度、内腔及小孔等结构，形状较复杂但无特殊表面质量要求，宜选用砂型铸造成型。由于支撑台零件为回转体结构体，且有平直分型面，故适用分型模造型。因其生产批量小，宜采用湿砂型手工分模造型。造型采用湿型粘土砂造型灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等，还可延长砂箱使用寿命。在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低，但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。在大批量生产的条件下，由于需要提高造芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。采用热芯盒制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填入加热到一定的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短的时间内硬化。而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心部分的砂芯利用余热可自行硬化。在灰铸铁中，常用的HT200性能良好，便于加工和铸造，故选HT200做为铸造材料。2-2）分型方案的筛选分型面选择时，应在保证铸件质量的前提下，尽量简化工艺过程，对于质量要求不高的外形复杂小批铸件来讲，更应先选择分型面，节省更多的人力物力。分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。对于零件质量要求不高、外形复杂且批量不大的支撑台铸件，为简化工艺操作，可优先考虑分型面，并找出零件的可分型面方案：方案如图2.1分型面一般应铸件的最大截面处，以保证从铸型中取出模样，而不宜损坏铸型。但应尽可能消除垂直于分型面上的飞边，毛刺，及错箱。铸件的重要加工面，大部分加工面或加工基准面均放在同一沙箱中。支撑台可找出轴向分型和径向分型两种分型方案。分别在A端面和B下法兰端面。但多箱造型。工艺复杂，且易错箱。而轴向分型C，在零件垂直轴线上，仅需两箱造型，便于起模，下芯和检验，且分模与分型面一致。故选择轴向分型面分型方案较好。2--3 确定浇铸位置及造型方法铸件的浇注位置应符合铸件凝固方式，保证铸型充填及铸件质量，而尽量置于有利部位，因此将支撑台水平浇注，可使两端加工面处于测立位置，以利于保证铸件质量及精度，并利于型芯稳固、排气、落砂和检验。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。铸件的重要部分应尽量置于下部,重要加工面应朝下或直立状态使铸件的答平面朝下，避免夹砂结疤内缺陷应保证铸件能充满应有利于铸件的补缩避免用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验对支座对浇注位置的确定有:三 铸造工艺参数确定3--1 加工余量的选择根据铸件结构尺寸及造型方法，铸造材料等因素综合考虑，查找（GB/T6414-1999,GB/T6416-1999）灰铸铁造型材料为湿砂型，铸件尺寸公差等级与配套加工余量等级（CT/MA）为CT15-CT13，CT选定为14 /H;再由GB/T6416-1999可以查得“160-250mm双侧切削加工”，支撑台两侧面加工余量为7.5mm.据GB/T6414-1999可得公差等级CT为14时，基本尺寸在40-63mm之间时，公差数值为10mm;基本尺寸在65-100mm之间时，公差数值为11mm；基本尺寸在100-160mm之间时，公差数值为12mm。机械加工余量是铸件为了保证其加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后机械加工时又被切去的金属层厚度。3-2）起模斜度及圆角确定起模斜度是为了使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，在模样或芯盒出模方向的模样或芯盒壁上所加的一定斜度。 查找《金属成型工艺设计》教材，由表中数值宽度a在1.0-1.5mm之间选取，一般为0.5-3°，模样垂直壁越高，起模斜度越小，并且模样内壁起模斜度应比外壁大。支撑台取起模斜度为1° 设计铸件壁的转角处时应有结构圆角,设计制作模样时相邻两壁间的交角均应做成圆弧过渡的铸造圆角,以防止直角处金属